A magyar hadiipar napjainkban

  • Ha nem vagy kibékülve az alapértelmezettnek beállított sötét sablonnal, akkor a korábbi ígéretnek megfelelően bármikor átválthatsz a korábbi világos színekkel dolgozó kinézetre.

    Ehhez görgess a lap aljára és a baloldalon keresd a HTKA Dark feliratú gombot. Kattints rá, majd a megnyíló ablakban válaszd a HTKA Light lehetőséget. Választásod a böngésződ elmenti cookie-ba, így amikor legközelebb érkezel ezt a műveletsort nem kell megismételned.
  • Az elmúlt időszak tapasztalatai alapján házirendet kapott a topic.

    Ezen témában - a fórumon rendhagyó módon - az oldal üzemeltetője saját álláspontja, meggyőződése alapján nem enged bizonyos véleményeket, mivel meglátása szerint az káros a járványhelyzet enyhítését célzó törekvésekre.

    Kérünk, hogy a vírus veszélyességét kétségbe vonó, oltásellenes véleményed más platformon fejtsd ki. Nálunk ennek nincs helye. Az ilyen hozzászólásokért 1 alkalommal figyelmeztetés jár, majd folytatása esetén a témáról letiltás. Arra is kérünk, hogy a fórum más témáiba ne vigyétek át, mert azért viszont már a fórum egészéről letiltás járhat hosszabb-rövidebb időre.

  • Az elmúlt időszak tapasztalatai alapján frissített házirendet kapott a topic.

    --- VÁLTOZÁS A MODERÁLÁSBAN ---

    A források, hírek preferáltak. Azoknak, akik veszik a fáradságot és összegyűjtik ezeket a főként harcokkal, a háború jelenlegi állásával és haditechnika szempontjából érdekes híreket, (mindegy milyen oldali) forrásokkal alátámasztják és bonuszként legalább a címet egy google fordítóba berakják, azoknak ismételten köszönjük az áldozatos munkáját és további kitartást kívánunk nekik!

    Ami nem a topik témájába vág vagy akár csak erősebb hangnemben is kerül megfogalmazásra, az valamilyen formában szankcionálva lesz

    Minden olyan hozzászólásért ami nem hír, vagy szorosan a konfliktushoz kapcsolódó vélemény / elemzés azért instant 3 nap topic letiltás jár. Aki pedig ezzel trükközne és folytatná másik topicban annak 2 hónap fórum ban a jussa.

    Az új szabályzat teljes szövege itt olvasható el.

  • Az elmúlt évek tapasztalatai alapján, és a kialakult helyzet kapcsán szeretnénk elkerülni a (többek között az ukrán topikban is tapasztalható) információs zajt, amit részben a hazai sajtóorgánumok hozzá nem értő cikkei által okozott visszhang gerjeszt. Mivel kizárható, hogy a hazai sajtó, vagy mainstream szakértők többletinformációval rendelkezzenek a fórumhoz képest a Wagner katonai magánvállalat oroszországi műveletével kapcsolatban, így kiegészítő szabály lép érvénybe a topik színvonalának megőrzése, javítása érdekében:

    • a magyar orgánumok, közösségi média oldalak, egyéb felületek hírei és elemzései (beleértve az utóbbi időkben elhíresült szakértőket is) nem támogatottak, kérjük kerülésüket.
    • a külföldi fősodratú elemzések, hírek közül az új információt nem hordozók szintén kerülendők

    Ezen tartalmak az oldal tulajdonosának és moderátorainak belátása szerint egyéb szabálysértés hiányában is törölhetők, a törlés minden esetben (az erőforrások megőrzése érdekében) külön indoklás nélkül történik.

    Preferáltak az elsődleges és másodlagos források, pl. a résztvevő felekhez köthető Telegram chat-ek, illetve az ezeket közvetlenül szemléző szakmai felületek, felhasználók.

Ferkó84

Active Member
2018. október 2.
81
165
33
Nem , ez egy olyan folyamat pont amihez nem kell reptér mert olyan munka fog folyni amihez a reptér mint olyan csak extra lenne de nem elsődleges , a karbantartás ebben az iparban kicsit más mint mondjuk egy autónál , ha egy gépről leszednek egy hajtóművet akkor akár több hónapig is parkoló pályára rakják , tehát bőven elég idő van karbantartásra küldeni teherautóval , ez főleg igaz akkor ha a hajtóműben beazonosítják a hibát , kiszerelik az alkatrészt és csak azt küldik el ,a vasba kerül másik és már megy is vissza a madárra egy földi teszt után , sok ilyet láttam , wizznél volt olyan hogy a gép hajtómű hiba miatt visszafordult , az itthoniaknak sikerült beazonosítani hogy csak egy szivattyú a hiba , gyors csere , teszt és este már rakták is vissza a hajtóműt a 321-esre , a kiszedett darabot meg küldték vissza a gyártóhoz. Miskolcra szerintem meg azért esett a választás mert 400 embert könnyebb leakasztani elvileg mint egy debrecenből ahova épp bmw gyár megy de ehhez már nem nagyon értek.
Valaki írta itt Nyíregyházát. Nos ott tudtommal nincs mérnök képzés, Miskolcon van. Nem is kicsi múlttal. Itt a Bosch amely támogatja az egyetemet a mérnök képzésben. Szóval nem tudom mi bajotok van azzal hogy ez a cég ide települ. Ha nagyon akarná a város itt lenne a szánkban egy reptér. Mezőkövesd mellett a volt Szovjet reptér a Klementina mely anno a kis hazánba érkező és távozó baráti Szovjet katonákat szolgálta ki. Eddig csak azért nem ment ez mert itt van Debrecen - Kassa. Mind a 2 egy köpésre.
 

emel

Well-Known Member
2013. február 11.
9 085
15 027
113
Khm...a bmw nem csak Debrecen tábláig toboroz. Ha nyilvános lesz az infó, jelzem...de 100 km-es rádiuszt nyugodtan számíthatsz ;)
Biztos hogy így lesz, de ha egy miskolcit vagy M. környékbelit felvesznek a Lufthasa T.-hez, az nyilván nem fog Debrecenbe a BMW-hez igazolni, már csak azért is, mert a repipar/L. jobban fizet. Hacsak idővel meg nem unja hogy csak gatyát cserélni járhat haza, az egyéves gyereke meg idővel nem ismeri meg és megijed tőle.
 

emel

Well-Known Member
2013. február 11.
9 085
15 027
113
Mert a szállítókocsi túl kemény rugózásánál a hajtómű forgórész csapágyainak golyói/görgői beleverődnek a csapágyház futófelületébe, és kicsit "zötyögős" lesz a futásuk. Így előbb-utóbb könnyebben kikopnak, közben megnövelik a fogyasztást és durván lecsökkentik a hajtómű élettartamát. A zötyögős futást nem úgy kell érteni, hogy ez emberi érzékekkel észrevehető lenne, de speciális hajtómű-próbapadi rezgésmérő műszerekkel kimutatható.
 

rappali_

Well-Known Member
2016. szeptember 18.
3 513
15 740
113
Mert a szállítókocsi túl kemény rugózásánál a hajtómű forgórész csapágyainak golyói/görgői beleverődnek a csapágyház futófelületébe, és kicsit "zötyögős" lesz a futásuk. Így előbb-utóbb könnyebben kikopnak, közben megnövelik a fogyasztást és durván lecsökkentik a hajtómű élettartamát. A zötyögős futást nem úgy kell érteni, hogy ez emberi érzékekkel észrevehető lenne, de speciális hajtómű-próbapadi rezgésmérő műszerekkel kimutatható.
Meg ugye a forgórész (lapátsor pl) kiegyensúlyozottsága oda lesz. Miskolc közelében van reptér?
 
R

rejsz felügyelő

Guest
Ez az oldal alapvetően feketelőporos elöltöltős fegyverekkel foglalkozik de érint számunkra érdekes témákat is. Azt páran leírtuk hogy a fegyvergyártás lelke a csőgyártás, a mai napig a legfontosabb szakember az aki a cső egyengetését végzi. Ennek az újratanulása egy hosszabb folyamat, remélem eljutunk mi is a megfelelő szintre a jövőben. Íme az alapok, fogalmak és történelem. Javaslom mentsétek le ha esetleg valami történne az oldallal.
http://kapszli.hu/az-eloltolto-fegyveres-loveszet-alapja-10-a-fegyver-reszei-a-cso-es-a-huzagolas/

Huzagolt cső gyártása régen és ma

A Pedersoli elöltöltő hadipuskák csövének elkészítése ma jelentősen különbözik attól, mint ahogy a 19. század derekán Angliában a legendás Enfield hadipuskákat készítették. A modern eljárás során a gyár tömör anyagből indul ki, melybe először a tervezett űrméretnél valamivel kisebb lyukat fúrnak, majd CNC vezérlésű esztergán kialakítják a cső külső profilját nagyjából. Ez az Enfield csövek esetében különösen fontos mozzanat, mivel a csövek profilja a jó egyensúly érdekében igen érdekes: a csőfartól a torkolat felé csökken a külső átmérő, de nem folyamatosan, ugyanis a cső közepénél az átmérő csökkenése erősebb, így a így a cső külső vonalai a csőtengely mentét íveltek. Ezt az eljárás az angol nyelv „swamped barrel”-nek nevezi.
A következő munkafázisban feldörzsárazzák a csövet a a közel megfelelő oromzat-oromzat közötti űrméretbe. A dörzsárazásra azért van szükség, mert minden fúrásnál marad megmunkálási nyom a csőben, melyet el kell tüntetni. A dörzsárazás után polírozzák a csőbelsőt, befejezik a cső külső profiljának kialakítását, majd némi egyengetés következik.
Az egyengetés igen egyszerű szerkezeten történik, és az ezt végző munkatárs általában a csőgyártó részlegek egyik legtapasztaltabb szakembere. A fúrás és megmunkálás közben a fémben feszültségek keletkezhetnek, amelyek meghajlítják a fémet. Ennek kiküszöbölése, javítása miatt van szükség az egyengetés munkafázisára. A gép egy satu elvén működő szerkezet, mely képes arra, hogy meghatározott pontokon hajlítsa a munkadarabot. A munkafázis közben a szakember folyamatosan egy fényforrást néz a furaton keresztül, és aszerint hajlítja meg a csövet, hogy milyen tükröződés jelenik meg a csőben.
Az egyengetés után következik a huzagolás. Ez a munkafolyamat régi Pratt & Whitney gépeken történik, melyeket már CNC vezérlésre alakítottak át. A huzagprofilt az Enfieldek esetében úgy nevezett „broach rifling”eljárással, azaz a magyar szakterminológia szerint „lineáris üregeléssel” alakítják ki. Ebben a munkafázisban az üregelő szerszámot tengely menti előretolással vezetik végig a munkadarabban. A szerszám a huzagolásnak megfelelő fogazással rendelkezik. A szerszám részei: tájoló rész, mely megvezeti az üregelőt a furatban, a nagyoló és a simító. A nagyoló szakaszban a fogak magassága folyamatosan növekszik – lépésekben szedi ki így az anyagot -, míg a a simító szakaszban már nincs magasság változás.
A huzagoló gép előretolás közben forgó mozgásra kényszeríti a szerszámot, ennek következtében alakul ki a spirális huzagolás. A huzagolás emelkedési szöge állítható, de fontos, hogy az üregelőszerszám munkát végző felületei is hasonló szögben legyenek kialakítva, csak ebben az esetben lesz pontos a huzagprofil. Az üregelés során folyamatosan folyadékot fecskendeznek az anyagra, mely hűti, keni a felületeket, valamint kiöblíti a csőből a forgácsot. 1
Amikor az eljárás véget ért, következik a polírozás. Ez két lépcsőben történik: a barázdák alját egy mángorló szerszámmal simítják el. Ez hasonlatos az üregelő szerszámhoz, de nem szed ki anyagot. A mángorló szerszám csak a barázdákban halad előre és a profilnak és emelkedésnek megfelelő méretben készül. Feladata, hogy összenyomja a fémet a barázdákban, és így szüntesse meg az esetleges egyenetlenségeket, szinte tükör sima felületet hagyva maga után. A barázdák sima felülete azért fontos, mert itt gyűlik legjobban az égéstermék, és a lövedék anyagából származó lerakódás. Ha a felület sima ennek mértéke minimális, s ha ki is alakul lerakódás, az könnyen kitakarítható lesz.
A polírozás második fázisa csőfar felől történik. Ez az úgynevezett „lead lapping” vagyis ólmos polírozás, mely az oromzatokat hivatott tükrösre polírozni. Az ólomból készült űrméretes szerszámra finom – általában szilikon-karbid, vagy más finom – zsíralapú polírozó anyagot visznek fel és ezt járatják át a csövön a szükséges mennyiségben. A polírozási eljárás velejárója, hogy a cső a csőfarnál és a torkolatnál felbővül, ezért ezeket a részeket levágják. A cső akkor pontos, ha a cső oromzatok közt mért átmérője a torkolatnál 1-2 ezred hüvelykkel kisebb, mint a csőfarnál. Pedersoli fegyverek esetében érezhetjük töltésnél, hogy a lövedék szorosan indul a csőben, majd ahogy nyomjuk lefelé egyre könnyebb a töltővessző kezelése. Ezt két hatás okozza: egyrészt az ólom deformálódik kissé betöltésnél, másrészt pedig a Pedersoli csövek mindegyike szűkebb a torkolatnál, mint a csőfarnál. Ezt a hatást is ólmos polírozással alakítják ki kézi munkával. Ennek köszönhető, hogy még azonos típusokon belül is kissé eltérhet a csövek tényleges űrmérete.
A polírozás után alakítják ki a csőkorona kitörését. Ennek precizitása szintén fontos a teljes pontossághoz és alapvetően három feladata van: biztosítja, hogy a lőporgázok szimmetrikusan fújjanak ki, amikor a lövedék kilép a csőből, biztosítja, hogy a huzagolás a lövedék minden oldalát azonos ideig fogja, valamint a bemélyítésnek köszönhetően mechanikus sérülések ellen védi a torkolatot.
A cső legjobban igénybe vett része mindig a torkolat. Ennek több oka is van. Egyrészt az anyag itt ér véget, vagyis itt kumulálódik a lövés során felépülő feszültség, másrészt ez a fegyvercső időjárásnak, sérüléseknek legjobban kitett része, itt indul el először mindig a károsodás. Elöltöltő fegyvereknél külön veszélyforrás, hogy töltésnél a torkolat felől nyomjuk le az összetevőket: a rosszul megválasztott – csőnél keményebb anyagú – töltővessző könnyen kikoptathatja ezt a részt, ezért mindig használjunk műanyag csőkoronavédőt. Nem véletlen, hogy a hátultöltő fegyverek takarítását is csak a csőfar felől javasolják.
Az itt ismertetett eljárással állíthatóak elő a legpontosabb csövek. Gyártás szempontjából ez a leglassabb, legtöbb szakértelmet igénylő és legköltségesebb módszer, mégis így készítik a modern hadi mesterlövész csöveket is. Kevésbé igényes replikagyártók általában 4-6 méter hosszú húzott csőanyagokból indulnak ki, melyeket mángorolt huzagolással huzagolnak (nincs anyagveszteség, hanem csak belenyomják a huzag formáját a csőbe). Ez az eljárás teszi alapvetően olcsóbbá – és egyben kevésbé pontossá – fegyvereiket.
Az alábbi videón tekinthetio meg a teljes folyamatot:
A cső gyártási eljárása nem tömör anyagból indult, hanem egy egyszerű jó minőségű előre hajlított vaslemezből, mely 1 láb 4 hüvelyk hosszú, 4 hüvelyk széles kb. 5 kg tömegű volt. A fémlapot vörösre melegítették, majd hajlító görgőkön tovább formázták: öt lépcsőben kerek csővé alakította a gép. Az első fázis után a cső visszakerült a kemencébe, hogy olyan hőmérsékletre melegítsék, ahol a fémek már egymáshoz tapaszthatóak kovácshegesztéssel.
A következő fázisban a vörösen izzó munkadarabot 11 lépcsőben mozgatták át az úgynevezett hegesztő görgő soron. Ennek bevágásai úgy voltak kialakítva, hogy a cső külső profilját megközelítőleg pontosan megformázzák. A munkafázisok közben a a lap egymásba érő élei összeforrtak. A csőben lévő üreget egy nagyjából űrméretes vasrúddal védték, ezt helyezték a lyukba a görgőzés előtt.
A következő munkafázis a kívánt méretre dörzsárazás volt. Az egy láb hosszú négyélű szerszámot 250-300 fordulat / perces sebességgel mozgatták előre a csőben, miközben vízzel hűtötték a csövet.
A következő munkafolyamat a polírozás volt, mellyel egy ezred hüvelyk pontossággal állították be a cső belső átmérőjét. A polírozó eszköz egy faszerszám volt, melyre a szükséges vastagságban papírt tekertek. Erre vitték fel a polírozó anyagot. A polírozás után egyengetés következett.
A polírozás után alakították ki a cső külső profilját önműködő másoló esztergán. Az esztergálás nyomait a csiszoló tüntette el. Ezután ismét egyengetés következett, melyet éppúgy végeztek, mint a Pedersoli gyárban ma.
A huzagolás is hasonló eljárással készült, azzal a különbséggel, hogy míg a Pedersoli cső huzagmélysége azonos, addig az eredeti Enfieldek huzagolása progresszív mélységű volt, vagyis a csőfarnál mélyebbek voltak a huzagok, míg a torkolatnál sekélyebbek úgy, hogy az oromzatok közt mért átmérő végig ugyanakkora volt. A huzagok kialakítása után a csövet a már ismertetett ólmos módszerrel polírozták.
Felhasznált irodalom:
Jervis-White Jervis: The rifle Musket (London, 1854) 2-10. o.
 
R

rejsz felügyelő

Guest
Folytatás
A hidegen kovácsolt huzagolás gyártása
inside.jpg

Huzagolás többféleképpen készülhet, melyekről már beszámoltunk alapismereti cikksorozatunk egy korábbi részében is. Néhány éve olyan szerencsém is volt, hogy végigvideózhattam az üregelő tüskés eljárással készült huzagolás elkészítését a Pedersoli gyárban. Nos, kedves olvasóink, íme a következő huzagolás típus, a hidegen kovácsolt huzagolás elkészítésének precíz folyamata filmbe szőve.
Emlékeznek még az öreg FÉG-esek történeteire a hidegen kovácsológépekről? Nos igen, ilyenjeink voltak nekünk is itthon, Magyarországon, melyek valószínűleg egy fészerbe dobva rohadtak szét az elmúlt évek során… Márpedig a fegyvergyártás valóban legfontosabb része a csőgyártás.
A Sabatti gyár közel 100 éves történelemmel bír, és az egyik első gyár volt, mely felszerszámozott a hidegen kovácsolással történő eljárásra. Ez a módszer Németországból származik. A nagy tűzgyorsaságú könnyű géppuskák csövének elkészítéséhez dolgozták ki az eljárást. E fegyverek csöve igen gyorsan kopott ki a magas lövészszámtól, nagy igénybevételtől, ezért egyrészt nagy mennyiségű cserecsőre, másrészt ellenálló anyagra volt szükség. Az első hidegen kovácsoló gépek Erfurtban álltak munkába, majd ezeket a gépeket szállították az ausztriai Steyrbe, ahol később hadizsákmányként kerültek az Amerikai hadsereg birtokába.
Az alapelv meglehetősen egyszerű: az előre fúrt, előkészített csövet rákalapálják egy kemény fém tüskére, melynek alakja megfelel a majdani huzagolás negatív formájának. Az eljárás előnye, hogy már a kezdő alapanyag is kemény acél lehet, mely szilárdsága tovább növekszik a kovácsolás során. A módszer igen termelékeny, és az elkészült csövek paraméterei igen pontosak. A korszerű CNC vezérelt, robotokkal segített gépek 0,01 mm pontossággal dogoznak. A módszer hátránya a nagy befektetés igény: ezek az eszközök jóval drágábbak, mint a hagyományosabbnak mondható üregelő tüskés vagy mángorolt huzagolás készítésére alkalmas gépek.

A cső előkészítése
A cső alapanyag – keményített fegyveracél – hosszú rudak formájában érkezik a gyárba. A munkafolyamat első állomása a daraboló gép, itt azonban még nem a jövőbeli csőhossznak megfelelőre vágják a csövet, hanem jóval rövidebbre. Ennek oka, hogy a cső a kovácsolás közben jelentősen megnyúlik majd, vagyis a pontos méretre vágás csak a munkafolyamatok végén lehetséges. Ebben a fázisban tehát a cső rövidebb, és nagyobb átmérőjű, mint amilyen majdan a kovácsolás után lesz.
A méretre vágás után következhet a fúrás. A furat mérete pár századdal nagyobb, mint a cső majdani barázdák között mért átmérője, hogy a huzagolás formáját hordozó betétet könnyen fogadhassa majd be. A furatot ezután dörzsárral pontosítják, majd mind a cső külső, mind a belső felületét tükrösre polírozzák. Nagyon fontos, hogy a felületek a kovácsolás előtt a lehető legsimábbak legyenek, mivel bármilyen egyenetlenség az eljárás után megmarad.
A kovácsolás előtti utolsó fázisban CNC vezérelt esztergák alakítják ki azt a formát, melyek a kovácsológép pontosan be tud fogni.

A tüske
mandrel.jpg

A kovácsolás fontos szerszáma a keményfém betét, vagy tüske, mely a huzagolás negatív formájával bír. Értelemszerűen minden huzagolás típushoz önálló szerszámra van szükség. A huzagszám, huzagmélység, emelkedési sebesség nem állítható ez esetben, egy szerszám, egy típus gyártására lesz csak alkalmas. A tüske precizitása a cső precizitásának egyik legfontosabb összetevője.

A kovácsológép
A Sabatti gyárban alapvetően kétféle kovácsológép működik. Működnek még a régi, több tíz éves gépek is, de megtalálhatóak a gyárban a CNC vezérelt, robotok által működtetett teljesen automata rendszerek is. Manuele Sabatti úr, a gyár igazgatja az érthetőség kedvéért először a régi típusú gépen mutatta be a folyamatot, mivel az többet árul el a titkokról.
hammer.jpg

A régi gépek működési elv azokon, de lehetőségeik korlátozottabbak. A gép lelke négy cserélhető kalapács, melyek percenként 1000-1500 ütést mérnek a gépben forogva haladó csőre épp ott, ahol éppen a betét is mozog a furatban. Az ütések körkörösen érik a csövet, így a kovácsolás közben kialakuló feszültség egyenletesen oszlik el, valamint a csőfurat tengelye felé mutat. A kalapácsok cserélhetőek attól függően, hogy milyen átmérőjű legyen a kész munkadarab. A régi típusú gép csak párhuzamos falú cső készítésére alkalmas, de a modern CNC vezérelt utóba szinte bármilyen külső profil kialakítására is alkalmas. Egy-egy cső elkészítése nem kerül több időbe, mint 3-4 perc, ami igen gyorsnak mondható.
robot.jpg

A modern munkaállomás jóval több lehetőséggel bír: változtatható a cső külső profilja – így készül a szemnek igencsak kedves megcsavart hatást mutató cső is -, elkészíthető egyben a töltényűr is, de a sportfegyvereknél igen kedvelt szűkített torkolat is létrehozható. A robotizált gép először is letisztítja a tüskét, hogy nehogy valami szennyeződés nem kívánatos formát nyomjon a leendő huzagolásba. A követező lépésben behelyezi a munkadarabot a furat kenésére szolgáló szerszámba, és olajat fúj a felületre. Ez után indulhat a már leírt kovácsolási folyamat.

A kovácsolás után
A meghuzagolt cső ebben az állapotban vékonyabb és hosszabb, mint a kiindulási munkadarab, de még mindig nem beépíthető. A végső forma kialakítása CNC vezérelt esztergákon történik, miközben több esetben is egyengetik a csövet, hogy az esztergálás során kialakuló feszültségek esetleges elhúzó hatását semlegesítsék. Minden munkafolyamat után minőségi ellenőrzés következik.
Előtte
blank.jpg

Utána
ready.jpg

Persze minden gyártónak megvannak a saját titkai, saját elméletei. Egyes gyártók a kovácsolás után hőkezelés segítségével oldják a csőben kialakult feszültségeket, más gyártók szerint a kalapácsok által arányosan csőbe ütött, csőtengely irányába mutató feszültség növeli a cső élettartamát, ezért nem hőkezelik a csövet a folyamat végén. Vannak olyan gyártók, akik a cső profilt – természetesen a szükségesnél nagyobb átmérővel – a kovácsolás előtt esztergálják ki, vannak, akik az esztergálást csak a kovácsolás után csinálják.

Bármilyen egyéni elemet is épít bele a gyártó a rendszerbe, az egészen biztos, hogy az edzett acél alapanyag az eljárás során még erősebb, szívósabb lesz. A kovácsolás során tükörsima felületek jönnek létre – persze csak akkor, ha a tüske megfelelő minőségben készült el -, ami csökkenti a cső olmozódását. Az eljárás további előnye, hogy mind az oromzatok, mind a barázdák felülete sima lesz, nincs szükség további polírozásra, simításra.

Németh Balázs
http://kapszli.hu/huzagolt-cso-gyartasa-regen-es-ma/
http://kapszli.hu/a-hidegen-kovacsolt-huzagolas-gyartasa/
 

ozymandias

Well-Known Member
2013. június 4.
2 761
17 817
113
A senior projekt vezető/manager, minőségügyi atyaúristenek kiválasztása úgy működik, hogy egyre komolyabb projekteket viszel. Az új MOL-os projektre kint (Németo.) így keresik az embereket.

Vegyiparban egy 10 milliós projektet fel sem írnak az önéletrajzba. Az osztályvezető (3400 fős műszaki osztály vezetője) így dobbantott felfelé, és lesz 8 milliárd €-s megaprojekt műszaki cuccführere.
 

dudi

Well-Known Member
2010. április 18.
46 791
75 842
113
A senior projekt vezető/manager, minőségügyi atyaúristenek kiválasztása úgy működik, hogy egyre komolyabb projekteket viszel. Az új MOL-os projektre kint (Németo.) így keresik az embereket.

Vegyiparban egy 10 milliós projektet fel sem írnak az önéletrajzba. Az osztályvezető (3400 fős műszaki osztály vezetője) így dobbantott felfelé, és lesz 8 milliárd €-s megaprojekt műszaki cuccführere.

Ilyen primitív a fokmérő?
 
  • Tetszik
Reactions: SilvioD

ozymandias

Well-Known Member
2013. június 4.
2 761
17 817
113
Ilyen primitív a fokmérő?
Ne offoljunk ide.

Nem érzem azt, hogy primitív lenne. Kíváncsi leszek, Paksra majd honnan akasztanak le olyan embert, aki átlát egy 3000 fős építkezést. Nálunk ez megy napi szinten. Hol Kína, hol Texas, hol Antwerpen, hol Malajzia. Aki oda már kijut, az mögött már van valami. Ez nem állami cég, ahol eltűrik, hogy pöcsölj meg évekig menjen valami.

Eddig a legprofibb projekt manager-eket az autóiparban láttam, csarnoképítésnél. Rohadtul nem mindegy, hogy mit, mikor és hogyan csinálsz. Ez csak Magyarországon divat, hogy minden majom projektmanager lesz. (kirendeli a 300 tonnás autódarut az építkezésre, majd lövése sincs, hogy mikor kerülnek ki a darugém elemei. Az építési terület felázik, a daru meg sem tud mozdulni, a legközelebbi betáp meg a helyi hőkezeléshez használt indukciós kemencéhez 500 méterre van. Ezek csak apróságok...)
 
  • Tetszik
Reactions: Ocses

antigonosz

Well-Known Member
2013. június 30.
28 585
63 967
113
Ne offoljunk ide.

Nem érzem azt, hogy primitív lenne. Kíváncsi leszek, Paksra majd honnan akasztanak le olyan embert, aki átlát egy 3000 fős építkezést. Nálunk ez megy napi szinten. Hol Kína, hol Texas, hol Antwerpen, hol Malajzia. Aki oda már kijut, az mögött már van valami. Ez nem állami cég, ahol eltűrik, hogy pöcsölj meg évekig menjen valami.

Eddig a legprofibb projekt manager-eket az autóiparban láttam, csarnoképítésnél. Rohadtul nem mindegy, hogy mit, mikor és hogyan csinálsz. Ez csak Magyarországon divat, hogy minden majom projektmanager lesz. (kirendeli a 300 tonnás autódarut az építkezésre, majd lövése sincs, hogy mikor kerülnek ki a darugém elemei. Az építési terület felázik, a daru meg sem tud mozdulni, a legközelebbi betáp meg a helyi hőkezeléshez használt indukciós kemencéhez 500 méterre van. Ezek csak apróságok...)
Ismerosom technika tanari diplomaval, es hott hulye tudassal projektmanager kikuldve lengyelbe a masik leanyceghez az uj beruhazashoz, miutan itt elkeszult egy 25 milliardos fejlesztes es junior projektmanagerkent vegigvitte. Szoval szerintem igazad van, pedig ez a ceg kb a multik oreganyja.