beleírtam mindent amit tudni lehet róla...
[HUN] HX3 alapú önjáró löveg
- Téma indítója SilvioD
- Indítva
-
Ha nem vagy kibékülve az alapértelmezettnek beállított sötét sablonnal, akkor a korábbi ígéretnek megfelelően bármikor átválthatsz a korábbi világos színekkel dolgozó kinézetre.
Ehhez görgess a lap aljára és a baloldalon keresd a HTKA Dark feliratú gombot. Kattints rá, majd a megnyíló ablakban válaszd a HTKA Light lehetőséget. Választásod a böngésződ elmenti cookie-ba, így amikor legközelebb érkezel ezt a műveletsort nem kell megismételned. -
Az elmúlt időszak tapasztalatai alapján házirendet kapott a topic.
Ezen témában - a fórumon rendhagyó módon - az oldal üzemeltetője saját álláspontja, meggyőződése alapján nem enged bizonyos véleményeket, mivel meglátása szerint az káros a járványhelyzet enyhítését célzó törekvésekre.
Kérünk, hogy a vírus veszélyességét kétségbe vonó, oltásellenes véleményed más platformon fejtsd ki. Nálunk ennek nincs helye. Az ilyen hozzászólásokért 1 alkalommal figyelmeztetés jár, majd folytatása esetén a témáról letiltás. Arra is kérünk, hogy a fórum más témáiba ne vigyétek át, mert azért viszont már a fórum egészéről letiltás járhat hosszabb-rövidebb időre.
-
Az elmúlt időszak tapasztalatai alapján frissített házirendet kapott a topic.
--- VÁLTOZÁS A MODERÁLÁSBAN ---
A források, hírek preferáltak. Azoknak, akik veszik a fáradságot és összegyűjtik ezeket a főként harcokkal, a háború jelenlegi állásával és haditechnika szempontjából érdekes híreket, (mindegy milyen oldali) forrásokkal alátámasztják és bonuszként legalább a címet egy google fordítóba berakják, azoknak ismételten köszönjük az áldozatos munkáját és további kitartást kívánunk nekik!
Ami nem a topik témájába vág vagy akár csak erősebb hangnemben is kerül megfogalmazásra, az valamilyen formában szankcionálva lesz
Minden olyan hozzászólásért ami nem hír, vagy szorosan a konfliktushoz kapcsolódó vélemény / elemzés azért instant 3 nap topic letiltás jár. Aki pedig ezzel trükközne és folytatná másik topicban annak 2 hónap fórum ban a jussa.
Rendben van-előbb lőjön,bizonyitson.Majd utána örüljünk neki,ha átment a vizsgán.Tele a padlás végül sikertelen fejlesztésekkel.(bár a technikailag sikeresek se biztos,hogy üzletileg sikeressek lesznek.Pl a Hawkeye eredeti verziója az XM204 már 1970ben elkészőlt,Hawkeye is már vevőre vár lassan 10 éve-hiába működik,üzleti kudarc).
@Aladeen
Szerintem módosítsd a HX3 AGM nevű bejegyzésedet a wikin, mert az AGM biztos nem lesz a nevében.
Szerintem az AGM a KMW bejegyzet védjegye. A HX3 howitzerhez meg semmi köze nem lesz a KMW-nek!
Szerintem módosítsd a HX3 AGM nevű bejegyzésedet a wikin, mert az AGM biztos nem lesz a nevében.
Szerintem az AGM a KMW bejegyzet védjegye. A HX3 howitzerhez meg semmi köze nem lesz a KMW-nek!
Ez egy "munkacím" egyelőre - alig várom hogy valami értelmes nevet adjon neki az RM...
Szokták néha "Radhaubitzenek" (kerekes lövegnek) is nevezni az RM anyagokban, de az is átmenetinek tűnik..
Remélem előbb utóbb ez is kap valami "vadállat nevet"
Pl. a magasra emelkedő lövegcső miatt lehetne Skorpió...
HX3 önjáró löveg – Wikipédia
K
kamm
Guest
a fém ötvözetek jelentékeny része rendelkezik azzal a tulajdonsággal, hogy az idő előre haladásával párhuzamosan változik a szilárdság (csökken, ezt a Magyar szaknyelv öregedésnek hívja)).... aluminium esetében a magasan ötvözött AlMg3-AlMg4,5 ötvözetek ilyenek..... Acélról tényleg @ozymandias tud nyilatkozni.... a jelenség lényege az, hogy a lövegcső kovácsolása közben rengeteg feszültséhet viszel bele az anyagba, a kristályrács torzulása miatt, amikor ezt pihenteted egy ideig, akkor ezek a belső feszültségek kiegyenlítődnek., valamaelyest csökken a test szilrádsága.... ezt el lehet érni mesterséges öregítéssel (aluminium esetében ez valahol 120-160°C között), de ez azzal jár hogy nagyobb mértékben fog esni a test szilárdsága, mint ha rászánnál megfelelő időt, akár hónapokat is..... gondolom azért választották a technológia részeként a hosszabb időt, mert így marad a legmagasabb szilárdság a kész csőnél, ami kulcskérdés... úgy konyha nyelven és kevés acél tudással ennyi
A cikk is pont ezt írta amiből az információ van:
"The Unterlüß plant is the one where all 120 mm and 155 mm barrels are produced, the average time since the raw barrel coming from Buderus, a company based in Wetzlar, arrives at the Rheinmetall facility till it is ready to be sent to KMW in Munich, where both the Leopard 2 and the PzH 2000 are assembled, is around six months. The production is made of 24 steps, however the long time is not due to machining but to the resting time between operations, which allows tensions in the materiel to decrease."
Menjünk sorba:
A nagy kérdés, a miből, mikor és a hogyan...
miből:
- először is az alapanyag trükkös (RM nem mondja ki, én meg nem írom le), ami a gyártás során szabályozott hőkezelést igényel. A lövegnek keménynek kell lennie, de közben szívósnak is >>> ez a kettő önmagának ellentmondó követelmény, de kohászatilag megoldható, ha rendelkezésre áll megfelelő mikroötvöző valamint karbid- és nitridképző elem (az alapanyagban van).hogy lekovácsoltam és kilyukasztottam a csövet, hogyan tovább. Hogyan tudom biztosítani a keménység + szívósság témakört. A problémák, ha rossz anyagot választasz:
- a keménységet csak gyors hűtéssel éred el>>> beedződik minden martenzitesre, nagyon kemény lesz, de egyrészt a fázisátalakulás miatt tele lesz feszültséggel, másrészt rideg lesz, mint a fene.
- szívósra edzed az anyagot lassú hűtéssel >>> nem edződik be annyira, szívós lesz, viszont rossz a keménység
- aztán ha rossz anyagod, akkor jön a probléma, hogy a lehűlés nem egyenletes a keresztmetszetben, vagyis nem csak hosszirányú feszültség lesz, hanem anyagvastagságirányú és kerületi. A nagy könyv szerint ez az összes ridegtöréses szakácskönyvben alap összetevő, vagyis ez sem játszik.
- aztán az a keménység miből jöjjön össsze és mennyi ideig tartson? 40HRC és 40HRC között fényévnyi különbség van metallurgiai vonalon. Milyen mélységben állítom elő a 40HRC-t és mennyire tartós a hőhatások (robbanások során)?
- tud-e az ágyúcsövem az idők során "csak úgy magában deformálódni"? A válasz valószínűleg az lenne, hogy ne deformálódjon (Ágyúcső, készült 08.08.2022, minőségét megőrzi napfénytől, esőtől és sártól védett, hűvös szobában tárolva a csomagon jelzett időpontig... Persze).
Vagyis kéne valami, amit úgy tudok edzeni, hogy az lehetőleg teljesen martenzites legyen, ne deformálódjon a cső az évek során, tudjak benne kiválásos keményítést letére hozni és úgy tudjam leedzeni, hogy minimális legyen a belső feszültség. Bónusz, hogy az autofrettage során ne törjön darabokra. Okay, ez nagyjából 4 anyagminőség. Megoldható.
mikor és hogyan
- a hangsúly az időzítés, hogy mikor és milyen hőkezeléssel mit csinálsz. Ha ezt jól csinálod, akkor működik, ha nem, akkor kuka.
- kovácsolásnál nem viszel az anyagba feszültséget, mert az alapanyag bőven 800 fok felett van (ez az alapanyag konkrétan ausztenitesítési tartományban van), ahol az alapanyagnak nincs értelmezhező szilárdsága (nagyjából úgy 5-10MPa) és mivel az egész anyag ausztenites, jóval több csúszási sík van, ahol az alakváltozás külső erő hatására elindul (ez a másik ok, amiért az acélt melegen könnyebb alakítani).
- A kovácsolás során a kristályrács torzulása is sima ügy, mivel minden minimum 800 fokon zajlik, így simán el tud mozdulni minden (sokkal nagyobb a fémrácsban jelen lévő szabadelektronok mozgási tartománya, lazán "átugrik" a másik helyre). Ha nekem kellene lövegcsövet gyártani, valószínűleg egy homogenizáló hőkezeléssel kezdeném, hogy még az eltérő fázisok se zavarjanak be. A kovácsolásnál figyelni kell a hőmérséklet eloszlására, rengeteg hőkiegyenlítés, rámelegítés, visszatartás, stb.
- hőkezeléskor keletkezik a legtöbb feszültség. Az edzéssel növeljük meg a szilárdságot. Egy átlagos lövegcső anyaga nagyjából 0,3-0,4%-nyi karbon tartalmaz. Ezt a 0,3-0,4%-nyi karbon kell "libatöméssel" beletömi a ferritbe. Az anyag szilárdsága azt jelenti, hogy az anyagban létrejövő belső, mikroszkópikus anyaghibák mennyire tudnak mozogni. Minél jobban gátolt az anyaghibák mozgása, annál nagyobb a szilárdság. Ha nincs libatömés (0,01% karbon van az acélban), akkor képzeld el, hogy az anyaghiba egy üres 4 sávos autópályán meg egy másik anyaghibához, mivel minden egyes ferrit "kocka" szépen szabályosan van a fémrácsban, simán lehet rajtuk átsiklani. Ha van libatömés (vagyis 0,3%-nyi karbon tömünk bele az acélba a 0,01% helyett), akkor a szerencsétlen ferrit annyira eldeformálódik, hogy az üres 4 sávos autópálya helyett mondjuk Dombasz+ÉK-DK-s demilitarizált övezet+Himalája+"mikor lesz már végre unoka vasárnapi ebéd a nagyszülőknél" kombinációjú akadálypálya tornyosul az anyaghiba előtt. Ezen átvergődni nagyon nehéz és eltart egy ideig. Vagyis az edzéssel elértük a keménységet. Igen ám, de ez annyira rideg szerkezet, hogy simán törik, plusz a torzulás és az eltérő lehűlés miatt tele van belső feszültséggel.
Ezt a keménységet és belső feszültséget le kell csökkenteni. Ha nagyon lassan tudom hűteni az anyagot, akkor nem libatömés van, hanem szolid evészet, ami még jól is esik. Ehhez viszont olyan alapanyag kell, ahol a keménység/szilárdság nem csak az edzéssel (libatömés) jön létre, hanem kiválásos keményedéssel (szolidan eszünk). Ha ezt sikerült összehozni, akkor az ágyúcső nem csak kemény és nagyszilárdságú lesz, hanem szívós is. Ehhez a hőkezeléshez viszont idő kell. Egy ilyen hőkezelés napokig tart. Utána jöhet egy megeresztés, szintén, nagyon lassan >>> ezért kritikus az anyagválasztás. Ha ez nincs meg, ezt nem lehet eljátszani, se reprodukálni. A gyors lehűlés belső feszültséggel jár, ami deformációhoz vezet.
Aztán valahogy el kellene érni azt, hogy az ágyúcső magától ne tudjon deformálódni. Ez rondamagyarul a martenzites mélyhűtést jelenti, illetve teljes martenzites átalakulást. Vagy mélyhűtik az alkatrészt (mondjuk -80 fokra) - ami egy tagolt és hőmérsékletkülönbségekre érzékeny anyagnál egy kifejezetten lassú folyamat (lazán egy hét lehűteni, majd x ideig hőntartani majd 1 hét alatt szobahőmérsékletre melegíteni) vagy beledobod egy jó nagy víztartályba, ami nyomás alatt van (Ezt Svájcban régen úgy csinálták, hogy beledobták egy jó mély tóba, majd 2 év múlva előszedték) és ott tartod 2 hónapig. Ennek eredménye, hogy nem lesz későbbi deformáció, sem belső feszültségek (a víz nyomása minden irányból ugyanaz és nincs hőmérsékletkülönbség...)
A többi ezek után rém lassú megmunkálás (ne vigyünk be hőt a forgácstőbe), pihentetés a megmunkálások után (mert a forgácsolás, csiszolás is nyomófeszültséget visz be..), aztán jöhet mondjuk az autofrettage. Meg sem kell magam erőltetni, hogy 3-4 hónapot "külsősként" összeszámoljak egy ilyen munkához.
Az ágyúcső rosszabb, mint egy kínai váza. Ezért nem is nagyon gyártják sok helyen. Tervezni sem egyszerű, mert egy átlag halandó a büdös életben nem lát explicit végeselemet dinamikus anyagmodellel (amihez neked kéne kb. 20 fajta anyagjellemzőt megmérni x ezer fokon, y helyen, q ezer bar nyomásnál, hogy validálni tudj egy anyagmodellt), ahol mechanikai és termikus csatolt igénybevétel van, plusz kisciklusú fárasztás meg korrózív hatások a lőporgázokból, de a robbanást sem ártana ismerni. Kéne tudni autofrettage nyomást számolni meg modellezni. Aztán ezután kéne a metallurgiai háttér meg egy olyan üzem, ahol ezt lehet reprodukálhatóan lehet gyártani meg az sem hátrány, ha valaki gyártás közben a metallográfiai eredményeket tudja értelmezni.
Még az RM-nél sem járnak térdig az ilyen halandókban (egy ideig volt a magyar részre egy tervezőmérnöki kiírás a fenti, spéci tervezési részlegre, aztán leszedték...), másrészt stabil piacuk van, minek idegeskedjenek!?
Az RM készen veszi a cső anyagát a Buderustól - ők "csak" megmunkálják: fúrják, esztergálják, húzagolják, stb.Menjünk sorba:
A nagy kérdés, a miből, mikor és a hogyan...
miből:
- először is az alapanyag trükkös (RM nem mondja ki, én meg nem írom le), ami a gyártás során szabályozott hőkezelést igényel. A lövegnek keménynek kell lennie, de közben szívósnak is >>> ez a kettő önmagának ellentmondó követelmény, de kohászatilag megoldható, ha rendelkezésre áll megfelelő mikroötvöző valamint karbid- és nitridképző elem (az alapanyagban van).hogy lekovácsoltam és kilyukasztottam a csövet, hogyan tovább. Hogyan tudom biztosítani a keménység + szívósság témakört. A problémák, ha rossz anyagot választasz:
- a keménységet csak gyors hűtéssel éred el>>> beedződik minden martenzitesre, nagyon kemény lesz, de egyrészt a fázisátalakulás miatt tele lesz feszültséggel, másrészt rideg lesz, mint a fene.
- szívósra edzed az anyagot lassú hűtéssel >>> nem edződik be annyira, szívós lesz, viszont rossz a keménység
- aztán ha rossz anyagod, akkor jön a probléma, hogy a lehűlés nem egyenletes a keresztmetszetben, vagyis nem csak hosszirányú feszültség lesz, hanem anyagvastagságirányú és kerületi. A nagy könyv szerint ez az összes ridegtöréses szakácskönyvben alap összetevő, vagyis ez sem játszik.
- aztán az a keménység miből jöjjön össsze és mennyi ideig tartson? 40HRC és 40HRC között fényévnyi különbség van metallurgiai vonalon. Milyen mélységben állítom elő a 40HRC-t és mennyire tartós a hőhatások (robbanások során)?
- tud-e az ágyúcsövem az idők során "csak úgy magában deformálódni"? A válasz valószínűleg az lenne, hogy ne deformálódjon (Ágyúcső, készült 08.08.2022, minőségét megőrzi napfénytől, esőtől és sártól védett, hűvös szobában tárolva a csomagon jelzett időpontig... Persze).
Vagyis kéne valami, amit úgy tudok edzeni, hogy az lehetőleg teljesen martenzites legyen, ne deformálódjon a cső az évek során, tudjak benne kiválásos keményítést letére hozni és úgy tudjam leedzeni, hogy minimális legyen a belső feszültség. Bónusz, hogy az autofrettage során ne törjön darabokra. Okay, ez nagyjából 4 anyagminőség. Megoldható.
mikor és hogyan
- a hangsúly az időzítés, hogy mikor és milyen hőkezeléssel mit csinálsz. Ha ezt jól csinálod, akkor működik, ha nem, akkor kuka.
- kovácsolásnál nem viszel az anyagba feszültséget, mert az alapanyag bőven 800 fok felett van (ez az alapanyag konkrétan ausztenitesítési tartományban van), ahol az alapanyagnak nincs értelmezhező szilárdsága (nagyjából úgy 5-10MPa) és mivel az egész anyag ausztenites, jóval több csúszási sík van, ahol az alakváltozás külső erő hatására elindul (ez a másik ok, amiért az acélt melegen könnyebb alakítani).
- A kovácsolás során a kristályrács torzulása is sima ügy, mivel minden minimum 800 fokon zajlik, így simán el tud mozdulni minden (sokkal nagyobb a fémrácsban jelen lévő szabadelektronok mozgási tartománya, lazán "átugrik" a másik helyre). Ha nekem kellene lövegcsövet gyártani, valószínűleg egy homogenizáló hőkezeléssel kezdeném, hogy még az eltérő fázisok se zavarjanak be. A kovácsolásnál figyelni kell a hőmérséklet eloszlására, rengeteg hőkiegyenlítés, rámelegítés, visszatartás, stb.
- hőkezeléskor keletkezik a legtöbb feszültség. Az edzéssel növeljük meg a szilárdságot. Egy átlagos lövegcső anyaga nagyjából 0,3-0,4%-nyi karbon tartalmaz. Ezt a 0,3-0,4%-nyi karbon kell "libatöméssel" beletömi a ferritbe. Az anyag szilárdsága azt jelenti, hogy az anyagban létrejövő belső, mikroszkópikus anyaghibák mennyire tudnak mozogni. Minél jobban gátolt az anyaghibák mozgása, annál nagyobb a szilárdság. Ha nincs libatömés (0,01% karbon van az acélban), akkor képzeld el, hogy az anyaghiba egy üres 4 sávos autópályán meg egy másik anyaghibához, mivel minden egyes ferrit "kocka" szépen szabályosan van a fémrácsban, simán lehet rajtuk átsiklani. Ha van libatömés (vagyis 0,3%-nyi karbon tömünk bele az acélba a 0,01% helyett), akkor a szerencsétlen ferrit annyira eldeformálódik, hogy az üres 4 sávos autópálya helyett mondjuk Dombasz+ÉK-DK-s demilitarizált övezet+Himalája+"mikor lesz már végre unoka vasárnapi ebéd a nagyszülőknél" kombinációjú akadálypálya tornyosul az anyaghiba előtt. Ezen átvergődni nagyon nehéz és eltart egy ideig. Vagyis az edzéssel elértük a keménységet. Igen ám, de ez annyira rideg szerkezet, hogy simán törik, plusz a torzulás és az eltérő lehűlés miatt tele van belső feszültséggel.
Ezt a keménységet és belső feszültséget le kell csökkenteni. Ha nagyon lassan tudom hűteni az anyagot, akkor nem libatömés van, hanem szolid evészet, ami még jól is esik. Ehhez viszont olyan alapanyag kell, ahol a keménység/szilárdság nem csak az edzéssel (libatömés) jön létre, hanem kiválásos keményedéssel (szolidan eszünk). Ha ezt sikerült összehozni, akkor az ágyúcső nem csak kemény és nagyszilárdságú lesz, hanem szívós is. Ehhez a hőkezeléshez viszont idő kell. Egy ilyen hőkezelés napokig tart. Utána jöhet egy megeresztés, szintén, nagyon lassan >>> ezért kritikus az anyagválasztás. Ha ez nincs meg, ezt nem lehet eljátszani, se reprodukálni. A gyors lehűlés belső feszültséggel jár, ami deformációhoz vezet.
Aztán valahogy el kellene érni azt, hogy az ágyúcső magától ne tudjon deformálódni. Ez rondamagyarul a martenzites mélyhűtést jelenti, illetve teljes martenzites átalakulást. Vagy mélyhűtik az alkatrészt (mondjuk -80 fokra) - ami egy tagolt és hőmérsékletkülönbségekre érzékeny anyagnál egy kifejezetten lassú folyamat (lazán egy hét lehűteni, majd x ideig hőntartani majd 1 hét alatt szobahőmérsékletre melegíteni) vagy beledobod egy jó nagy víztartályba, ami nyomás alatt van (Ezt Svájcban régen úgy csinálták, hogy beledobták egy jó mély tóba, majd 2 év múlva előszedték) és ott tartod 2 hónapig. Ennek eredménye, hogy nem lesz későbbi deformáció, sem belső feszültségek (a víz nyomása minden irányból ugyanaz és nincs hőmérsékletkülönbség...)
A többi ezek után rém lassú megmunkálás (ne vigyünk be hőt a forgácstőbe), pihentetés a megmunkálások után (mert a forgácsolás, csiszolás is nyomófeszültséget visz be..), aztán jöhet mondjuk az autofrettage. Meg sem kell magam erőltetni, hogy 3-4 hónapot "külsősként" összeszámoljak egy ilyen munkához.
Az ágyúcső rosszabb, mint egy kínai váza. Ezért nem is nagyon gyártják sok helyen. Tervezni sem egyszerű, mert egy átlag halandó a büdös életben nem lát explicit végeselemet dinamikus anyagmodellel (amihez neked kéne kb. 20 fajta anyagjellemzőt megmérni x ezer fokon, y helyen, q ezer bar nyomásnál, hogy validálni tudj egy anyagmodellt), ahol mechanikai és termikus csatolt igénybevétel van, plusz kisciklusú fárasztás meg korrózív hatások a lőporgázokból, de a robbanást sem ártana ismerni. Kéne tudni autofrettage nyomást számolni meg modellezni. Aztán ezután kéne a metallurgiai háttér meg egy olyan üzem, ahol ezt lehet reprodukálhatóan lehet gyártani meg az sem hátrány, ha valaki gyártás közben a metallográfiai eredményeket tudja értelmezni.
Még az RM-nél sem járnak térdig az ilyen halandókban (egy ideig volt a magyar részre egy tervezőmérnöki kiírás a fenti, spéci tervezési részlegre, aztán leszedték...), másrészt stabil piacuk van, minek idegeskedjenek!?
A Buderus-nál van pár érdekes anyag, tartottam náluk auditot
GémeskútRemélem előbb utóbb ez is kap valami "vadállat nevet"
Pl. a magasra emelkedő lövegcső miatt lehetne Skorpió...
HX3 önjáró löveg – Wikipédia
hu.wikipedia.org
Ha egy gulyát megitattál belőle, majd ijesztő lesz.Az roppant ijesztő ám!
Persze csak viccnek írtam. De skorpió... nem magyaros(ch) és nem ijesztő. De nem is annyira lényeges a neve. Legyen jó, aztán egyszarvúcsillámpóninak is nevezhetik. Kit érdekel.
K
kamm
Guest
Hinterhalt, geissel, stutz, kobra, furor, csak ugy dolnek belolem a hulyebbnel-hulyebb nevek...
Ha vicceskedni akarnak, akkor az exportneve Dicke, Ansturm, netan Fühllos lesz.
köszi a szinvonalat..... én csak az aluminiumnál vagyok "otthon", azt viszont lehet félmeleg módon is kovácsolni, lásd teherautó alu felnik....Menjünk sorba:
A nagy kérdés, a miből, mikor és a hogyan...
miből:
- először is az alapanyag trükkös (RM nem mondja ki, én meg nem írom le), ami a gyártás során szabályozott hőkezelést igényel. A lövegnek keménynek kell lennie, de közben szívósnak is >>> ez a kettő önmagának ellentmondó követelmény, de kohászatilag megoldható, ha rendelkezésre áll megfelelő mikroötvöző valamint karbid- és nitridképző elem (az alapanyagban van).hogy lekovácsoltam és kilyukasztottam a csövet, hogyan tovább. Hogyan tudom biztosítani a keménység + szívósság témakört. A problémák, ha rossz anyagot választasz:
- a keménységet csak gyors hűtéssel éred el>>> beedződik minden martenzitesre, nagyon kemény lesz, de egyrészt a fázisátalakulás miatt tele lesz feszültséggel, másrészt rideg lesz, mint a fene.
- szívósra edzed az anyagot lassú hűtéssel >>> nem edződik be annyira, szívós lesz, viszont rossz a keménység
- aztán ha rossz anyagod, akkor jön a probléma, hogy a lehűlés nem egyenletes a keresztmetszetben, vagyis nem csak hosszirányú feszültség lesz, hanem anyagvastagságirányú és kerületi. A nagy könyv szerint ez az összes ridegtöréses szakácskönyvben alap összetevő, vagyis ez sem játszik.
- aztán az a keménység miből jöjjön össsze és mennyi ideig tartson? 40HRC és 40HRC között fényévnyi különbség van metallurgiai vonalon. Milyen mélységben állítom elő a 40HRC-t és mennyire tartós a hőhatások (robbanások során)?
- tud-e az ágyúcsövem az idők során "csak úgy magában deformálódni"? A válasz valószínűleg az lenne, hogy ne deformálódjon (Ágyúcső, készült 08.08.2022, minőségét megőrzi napfénytől, esőtől és sártól védett, hűvös szobában tárolva a csomagon jelzett időpontig... Persze).
Vagyis kéne valami, amit úgy tudok edzeni, hogy az lehetőleg teljesen martenzites legyen, ne deformálódjon a cső az évek során, tudjak benne kiválásos keményítést letére hozni és úgy tudjam leedzeni, hogy minimális legyen a belső feszültség. Bónusz, hogy az autofrettage során ne törjön darabokra. Okay, ez nagyjából 4 anyagminőség. Megoldható.
mikor és hogyan
- a hangsúly az időzítés, hogy mikor és milyen hőkezeléssel mit csinálsz. Ha ezt jól csinálod, akkor működik, ha nem, akkor kuka.
- kovácsolásnál nem viszel az anyagba feszültséget, mert az alapanyag bőven 800 fok felett van (ez az alapanyag konkrétan ausztenitesítési tartományban van), ahol az alapanyagnak nincs értelmezhező szilárdsága (nagyjából úgy 5-10MPa) és mivel az egész anyag ausztenites, jóval több csúszási sík van, ahol az alakváltozás külső erő hatására elindul (ez a másik ok, amiért az acélt melegen könnyebb alakítani).
- A kovácsolás során a kristályrács torzulása is sima ügy, mivel minden minimum 800 fokon zajlik, így simán el tud mozdulni minden (sokkal nagyobb a fémrácsban jelen lévő szabadelektronok mozgási tartománya, lazán "átugrik" a másik helyre). Ha nekem kellene lövegcsövet gyártani, valószínűleg egy homogenizáló hőkezeléssel kezdeném, hogy még az eltérő fázisok se zavarjanak be. A kovácsolásnál figyelni kell a hőmérséklet eloszlására, rengeteg hőkiegyenlítés, rámelegítés, visszatartás, stb.
- hőkezeléskor keletkezik a legtöbb feszültség. Az edzéssel növeljük meg a szilárdságot. Egy átlagos lövegcső anyaga nagyjából 0,3-0,4%-nyi karbon tartalmaz. Ezt a 0,3-0,4%-nyi karbon kell "libatöméssel" beletömi a ferritbe. Az anyag szilárdsága azt jelenti, hogy az anyagban létrejövő belső, mikroszkópikus anyaghibák mennyire tudnak mozogni. Minél jobban gátolt az anyaghibák mozgása, annál nagyobb a szilárdság. Ha nincs libatömés (0,01% karbon van az acélban), akkor képzeld el, hogy az anyaghiba egy üres 4 sávos autópályán meg egy másik anyaghibához, mivel minden egyes ferrit "kocka" szépen szabályosan van a fémrácsban, simán lehet rajtuk átsiklani. Ha van libatömés (vagyis 0,3%-nyi karbon tömünk bele az acélba a 0,01% helyett), akkor a szerencsétlen ferrit annyira eldeformálódik, hogy az üres 4 sávos autópálya helyett mondjuk Dombasz+ÉK-DK-s demilitarizált övezet+Himalája+"mikor lesz már végre unoka vasárnapi ebéd a nagyszülőknél" kombinációjú akadálypálya tornyosul az anyaghiba előtt. Ezen átvergődni nagyon nehéz és eltart egy ideig. Vagyis az edzéssel elértük a keménységet. Igen ám, de ez annyira rideg szerkezet, hogy simán törik, plusz a torzulás és az eltérő lehűlés miatt tele van belső feszültséggel.
Ezt a keménységet és belső feszültséget le kell csökkenteni. Ha nagyon lassan tudom hűteni az anyagot, akkor nem libatömés van, hanem szolid evészet, ami még jól is esik. Ehhez viszont olyan alapanyag kell, ahol a keménység/szilárdság nem csak az edzéssel (libatömés) jön létre, hanem kiválásos keményedéssel (szolidan eszünk). Ha ezt sikerült összehozni, akkor az ágyúcső nem csak kemény és nagyszilárdságú lesz, hanem szívós is. Ehhez a hőkezeléshez viszont idő kell. Egy ilyen hőkezelés napokig tart. Utána jöhet egy megeresztés, szintén, nagyon lassan >>> ezért kritikus az anyagválasztás. Ha ez nincs meg, ezt nem lehet eljátszani, se reprodukálni. A gyors lehűlés belső feszültséggel jár, ami deformációhoz vezet.
Aztán valahogy el kellene érni azt, hogy az ágyúcső magától ne tudjon deformálódni. Ez rondamagyarul a martenzites mélyhűtést jelenti, illetve teljes martenzites átalakulást. Vagy mélyhűtik az alkatrészt (mondjuk -80 fokra) - ami egy tagolt és hőmérsékletkülönbségekre érzékeny anyagnál egy kifejezetten lassú folyamat (lazán egy hét lehűteni, majd x ideig hőntartani majd 1 hét alatt szobahőmérsékletre melegíteni) vagy beledobod egy jó nagy víztartályba, ami nyomás alatt van (Ezt Svájcban régen úgy csinálták, hogy beledobták egy jó mély tóba, majd 2 év múlva előszedték) és ott tartod 2 hónapig. Ennek eredménye, hogy nem lesz későbbi deformáció, sem belső feszültségek (a víz nyomása minden irányból ugyanaz és nincs hőmérsékletkülönbség...)
A többi ezek után rém lassú megmunkálás (ne vigyünk be hőt a forgácstőbe), pihentetés a megmunkálások után (mert a forgácsolás, csiszolás is nyomófeszültséget visz be..), aztán jöhet mondjuk az autofrettage. Meg sem kell magam erőltetni, hogy 3-4 hónapot "külsősként" összeszámoljak egy ilyen munkához.
Az ágyúcső rosszabb, mint egy kínai váza. Ezért nem is nagyon gyártják sok helyen. Tervezni sem egyszerű, mert egy átlag halandó a büdös életben nem lát explicit végeselemet dinamikus anyagmodellel (amihez neked kéne kb. 20 fajta anyagjellemzőt megmérni x ezer fokon, y helyen, q ezer bar nyomásnál, hogy validálni tudj egy anyagmodellt), ahol mechanikai és termikus csatolt igénybevétel van, plusz kisciklusú fárasztás meg korrózív hatások a lőporgázokból, de a robbanást sem ártana ismerni. Kéne tudni autofrettage nyomást számolni meg modellezni. Aztán ezután kéne a metallurgiai háttér meg egy olyan üzem, ahol ezt lehet reprodukálhatóan lehet gyártani meg az sem hátrány, ha valaki gyártás közben a metallográfiai eredményeket tudja értelmezni.
Még az RM-nél sem járnak térdig az ilyen halandókban (egy ideig volt a magyar részre egy tervezőmérnöki kiírás a fenti, spéci tervezési részlegre, aztán leszedték...), másrészt stabil piacuk van, minek idegeskedjenek!?