Az elmúlt időszak tapasztalatai alapján házirendet kapott a topic.
Ezen témában - a fórumon rendhagyó módon - az oldal üzemeltetője saját álláspontja, meggyőződése alapján nem enged bizonyos véleményeket, mivel meglátása szerint az káros a járványhelyzet enyhítését célzó törekvésekre.
Kérünk, hogy a vírus veszélyességét kétségbe vonó, oltásellenes véleményed más platformon fejtsd ki. Nálunk ennek nincs helye. Az ilyen hozzászólásokért 1 alkalommal figyelmeztetés jár, majd folytatása esetén a témáról letiltás. Arra is kérünk, hogy a fórum más témáiba ne vigyétek át, mert azért viszont már a fórum egészéről letiltás járhat hosszabb-rövidebb időre.
Az elmúlt időszak tapasztalatai alapján frissített házirendet kapott a topic.
--- VÁLTOZÁS A MODERÁLÁSBAN ---
A források, hírek preferáltak. Azoknak, akik veszik a fáradságot és összegyűjtik ezeket a főként harcokkal, a háború jelenlegi állásával és haditechnika szempontjából érdekes híreket, (mindegy milyen oldali) forrásokkal alátámasztják és bonuszként legalább a címet egy google fordítóba berakják, azoknak ismételten köszönjük az áldozatos munkáját és további kitartást kívánunk nekik!
Ami nem a topik témájába vág vagy akár csak erősebb hangnemben is kerül megfogalmazásra, az valamilyen formában szankcionálva lesz
Minden olyan hozzászólásért ami nem hír, vagy szorosan a konfliktushoz kapcsolódó vélemény / elemzés azért instant 3 nap topic letiltás jár. Aki pedig ezzel trükközne és folytatná másik topicban annak 2 hónap fórum ban a jussa.
Má mitől lenne rosszabb?gacsat
"A hatásfok ugyanannyi, mint bármelyik hőerőműnél."
Óriási tévedés!
Én 20% körül tippeltem, molni szerint lehetséges a 28% is.
Nah, a legjobb szénerőművek a 40%-ot karcolgatják, a szimpla gázturbinák szintén, a kombinált ciklusú gázturbinák akár 60%-ot is tudnak.
Ezek nagyon nem ugyan azok az értékek
A paksi orosz meg ugyanúgy festetlenül jött, mégse nézett ki úgy, mintha a MÉH-telepről hozták volna.
A MiG-25-ben "valahogy" mégis megoldották ... majd 60 évvel ezelőtt - rep-ipari követelményeknek megfelelve!
A MiG-25-ben "valahogy" mégis megoldották ... majd 60 évvel ezelőtt - rep-ipari követelményeknek megfelelve!
A MiG-25-ben "valahogy" mégis megoldották ... majd 60 évvel ezelőtt - rep-ipari követelményeknek megfelelve!
Nagyon kis részben, igen.
Persze, mert a TÜV SÜD Industrie Service GmbH, Westendstrasse 199, München, B épület, 5-7 emeletén ülők (akik a lifttől jobbra ülnek a frissen átépített folyosón, ahonnan eltüntették a nyomatókat a tűzveszély miatt
) mindezt nagyon szeretnék, és az A épületben lévő nagyfőnökök meg defőleg szeretnék a kieső atomerőművek ellenőrzését valamivel kompenzálni..az nem az a rozsda, amit a hétköznapi értelemben láthatunk. A reaktorok anyag mindenhol kovácsolt, alacsonyan ötvözött acél, Európában 22NiMoCr3-7, az oroszoké, a kínaiaké lényegében hasonló, az amerikai meg majdnem egy kicsit másabb ASME szerinti anyagminőség. A felületi "rozsda" nem probléma. Az anyag ötvözöttsége arra elég, hogy normál légköri körülmények között a felületén keletkezik néhány mikron vastagságú rozsda.
Ezeket a reaktorokat szigorúan tilos befesteni. Rengeteg vizsgálatot végeznek az üzemelő reaktortesten. Az ultrahangos vizsgálatba bezavar a festett réteg, felületi repedésvizsgálat esetén meg eltünteti az esetleges hibát. Ugyanígy megnehezíti a nyúlásmérő bélyeg használatát. Ha replikavizsgálatot kell csinálni a reaktor külső részén a kúszási vizsgálathoz, akkor megin gond lehet belőle.
Nagyon kis részben, igen.
Rozsdamentes anyagból technikailag lehetséges, de anyagszerkezeti problémák sokaságába ütköznénk bele:
- A rozsdamentes - ez esetben ausztenites szövetszerkezetű - acélban a diffúziós folyamatok sokkal gyorsabban zajlanak le, mint a sima acélban. Ennek az oka az, hogy az ausztenites szövetszerkezet térkitöltési tényezője a legmagasabb az összes acélféleség között. A szabad atomhossz lényegesen rövidebb, mint a sima - ferrites acélban.
- Nagy szelvényvastagságot nagyon nehéz roncsolásmentes módszerekkel vizsgálni. Az ausztenites acélban a szemcsenagyság jóval-jóval nagyobb, mint a sima acélban. Ez pl. ultrahangos vizsgálatnál tükörként működik. Egy-egy ilyen reaktorban vannak simán 700-900mm vastag kovácsolt termékek - tipikusan csőcsonkok. Most éppen 2 reaktor javítása okoz fejtörést nekem, pontosan az anyagvastagságok miatt.
- Az ausztenites acél jóval több hidrogént képes oldani, mint a sima acél. Ez az anyag nikkeltartalma miatt van. A gyártás során muszáj hegeszteni, emiatt kialakulhatnak eltérő nikkeltartalmú helyek. A hidrogén a hőmérséklet hatása el kezd tágulni, a nikkel szilárdsága alacsony, emiatt ezek az eltérő "nikkelszigetek" környezetében az anyag belül el tud válni és a nikkel mellett repedések sokasága jöhet létre (disbonding). Ezzel nem lehet mit tenni. maximum annyit, hogy okosan kell anyagot választani.
- Nagyon nehéz ilyen vastagságú ausztenites szerkezetet repedésmentesen hegeszteni. Itt egy-egy körvarrat hegesztése több napot is igénybe vehet. Ezért megpróbáljuk a varrat keresztmetszetét a lehető legkisebbre venni, de az anyagot teljes keresztmetszetben át kell hegeszteni. Az iparban erre a célra a keskenyrés hegesztést használjuk. Ez a kialakítás viszont az ausztenites hegesztési fürdő eltérő áramlási sajátosságai miatt (ferrites anyagban a szennyeződés felúszik, mert a hegfürdő hígfolyós, ausztenites meg nikkelötvezet esetében lefelé megy, mert a hegfürdő nagyon nehezen folyik) melegrepedés jöhet (jön, hidd el, jön...) létre. Ez azt jelenti, hogy az összes szennyeződés (forgácsolási folyadék, anyagvizsgálati szer maradék, zsír az ujjlenyomatból) mindig tartalmaz ként. A kén a nikkellel alacsony olvadáspontú folyékony fázist hoz létre. Amikor a hegesztesz, az anyag először tágul, majd összehúzódik, ahogy hűl le. Ekkor következik be a repedés, mert a varrat közepében lesz ez a kénes szennyeződés, körülötte már minden szilárd, zsugorodik - vagyis húzó feszültség ébred, miközben ez a kénes-nikkel trutymó (eutektoid) még folyékony.... Kevés undorítóbb hegesztési hibát ismerek.
- Egy nyomástartó edény vastagságát első körben a nyomás, átmérő és az adott hőmérséklethez tartozó anyagtulajdonságok határozzák meg. Egy nyomástartóban kettő főfeszültség ébred: A hosszirányú és keresztirányú. A hosszirányú feszültségek kétszer akkorák egy hengeres edényben, mint a kerületirányú feszültségek (pl. ezért hasad a virsli a mikróban hosszában..). Egy reaktor átmérője adott - a belső cuccok mérete határozza meg a belvilágot. Hogy az most fűtőelem vagy katalizátor, most mindegy. Vagyis van egy minimális belső átmérőd. A hőmérsékletet meg a nyomást tudod. Ez a reakcióból adódik ki. Ezután az anyag határozza meg, hogy milyen falvastagságot kell alkalmaznod. Ausztenites acélok szilárdsága sajnos alacsony, olyan 240MPa a folyáshatár. 400 fok környékén 220MPa (hasból). Ha a fent említett 22NiMoCr3-7-es anyagot veszed, akkor 400 fokon 320-330MPa. Ez óriási különbség. Plusz ezt lehet keskenyréssel hegeszteni
- Neutronbesugárzás okozta károsodás - ez sajnos ausztenites acélban is sokkal jobban jelentkezik. Az anyagok a neutronfluxus hatására egyrészt elridegednek (mindegyik. Az anyagban a neutronsugárzás rácshibákat generál. A rácshibák környékén az anyag meg felkeményedik, elveszíti emiatt az alakváltozó-képességét. Ezzel nem lehet mit tenni..), másrészt megduzzad az anyag. Az ausztenites anyagok erősebben duzzadnak, mint a ferrites acélok.
- Hidrogénállóság: Ezt már említettem korábban, de van egy másik vetülete is. A nikkel képes problémát okozni (disbonding), de a ferrites acélok is veszélyeztetettek. A ferrites acélnál más probléma jön ki. A ferrites anyagokban mindig van perlit (Fe3C), ez adja az acél szilárdságát, plusz az egyik fő szövetelem. Itt az a gond hogy a hidrogén (H2) meg a perlit (Fe3C) egymással reakcióba lép egy bizonyos hőmérséklet felett, a végeredmény Fe - sima vas, ami lágy, meg CH4 - igen, ez metán. Fúvódik az anyagban. Undorító halál. Ez ellen lehet védekezni úgy, hogy a karbont (C) az anyagban Cr-mal lekötöd, ez legtöbbször Cr23C6 (krómkarbid). Ezt a hidrogén olyan könnyen nem tudja megtámadni. Ehhez viszont nagyon alapos ÉS profi hőkezelés kell. Ez külön tudomány, kevés hőkezelési utasítást kaptam eddig, ami nem a kukában landolt elsőre...
Vagyis, a fentiekből látszik, hogy a reaktorköpenyt alacsonyan ötvözött acélból kell készíteni. Igen ám, de a reaktorban víz van. A víz kezelt víz, ezzel nem is lenne probléma, a gondod a moderátorként használt bór. A bóros víz viszont egy elég durva korróziós közeg. Ezt viszont a "sima" reaktorköpeny már nem bírja ki, ezért a reaktor belsejét ausztenites acéllal bélelik ki. Ez többnyire felrakóhegesztést jelent.
- Először egy vagy kettő réteg tiszta nikkellel párnaréteget visznek fel (ez amiatt kell, mert a reaktorköpenyben jóval több a szén. Ezt a kb. 0,22%-nyi szenet sajnos nem lehet teljesen lekötni 2%-nyi krómmal, emiatt a maradék szén elindul az ausztenites anyagban lévő 19%-nyi króm felé. Ez azt eredményezi, hogy a ferrites oldalon felbomlik a Cr23C6 meg a maradék perlit - a szilárdság leesik, az ausztenites részben viszont megnő a Cr23C6 aránya, ami a korrózióállóságot nullára redukálja (ez az interkrisztallin korrózió - ez is ronda halál...). A nikkel viszont totál leblokkolja a szénatomok diffúzióját.
- Ezután mehet 3-4 réteg sima, ausztenites acél (mondjuk X2CrNi19-10) és kész a reaktor belseje.
- Ezután hőkezelni kell, majd lehet a reaktort tovább építeni
Egy-egy reaktor építése - alsó hangon másfél év. Rengeteg anyagvizsgálat, próbadarabok, stb.
Most várom, hogy egy reaktornak az fejéhez használt részéhez elkészüljön a próbatest a hegesztéshez meg a szimulált hőkezeléshez. A próbadarab úgy 4 tonna, meg mire kész a teszt, lesz kb. 1,5millió órjó... És igen, mindig rozsdás. A nyomáspróba után a vizet le kell engedni
Ez kicsit hosszúra sikeredet, elnézést
(tudok még ilyeneket írni)
az nem az a rozsda, amit a hétköznapi értelemben láthatunk. A reaktorok anyag mindenhol kovácsolt, alacsonyan ötvözött acél, Európában 22NiMoCr3-7, az oroszoké, a kínaiaké lényegében hasonló, az amerikai meg majdnem egy kicsit másabb ASME szerinti anyagminőség. A felületi "rozsda" nem probléma. Az anyag ötvözöttsége arra elég, hogy normál légköri körülmények között a felületén keletkezik néhány mikron vastagságú rozsda.
Ezeket a reaktorokat szigorúan tilos befesteni. Rengeteg vizsgálatot végeznek az üzemelő reaktortesten. Az ultrahangos vizsgálatba bezavar a festett réteg, felületi repedésvizsgálat esetén meg eltünteti az esetleges hibát. Ugyanígy megnehezíti a nyúlásmérő bélyeg használatát. Ha replikavizsgálatot kell csinálni a reaktor külső részén a kúszási vizsgálathoz, akkor megin gond lehet belőle.
Nagyon kis részben, igen.
Rozsdamentes anyagból technikailag lehetséges, de anyagszerkezeti problémák sokaságába ütköznénk bele:
- A rozsdamentes - ez esetben ausztenites szövetszerkezetű - acélban a diffúziós folyamatok sokkal gyorsabban zajlanak le, mint a sima acélban. Ennek az oka az, hogy az ausztenites szövetszerkezet térkitöltési tényezője a legmagasabb az összes acélféleség között. A szabad atomhossz lényegesen rövidebb, mint a sima - ferrites acélban.
- Nagy szelvényvastagságot nagyon nehéz roncsolásmentes módszerekkel vizsgálni. Az ausztenites acélban a szemcsenagyság jóval-jóval nagyobb, mint a sima acélban. Ez pl. ultrahangos vizsgálatnál tükörként működik. Egy-egy ilyen reaktorban vannak simán 700-900mm vastag kovácsolt termékek - tipikusan csőcsonkok. Most éppen 2 reaktor javítása okoz fejtörést nekem, pontosan az anyagvastagságok miatt.
- Az ausztenites acél jóval több hidrogént képes oldani, mint a sima acél. Ez az anyag nikkeltartalma miatt van. A gyártás során muszáj hegeszteni, emiatt kialakulhatnak eltérő nikkeltartalmú helyek. A hidrogén a hőmérséklet hatása el kezd tágulni, a nikkel szilárdsága alacsony, emiatt ezek az eltérő "nikkelszigetek" környezetében az anyag belül el tud válni és a nikkel mellett repedések sokasága jöhet létre (disbonding). Ezzel nem lehet mit tenni. maximum annyit, hogy okosan kell anyagot választani.
- Nagyon nehéz ilyen vastagságú ausztenites szerkezetet repedésmentesen hegeszteni. Itt egy-egy körvarrat hegesztése több napot is igénybe vehet. Ezért megpróbáljuk a varrat keresztmetszetét a lehető legkisebbre venni, de az anyagot teljes keresztmetszetben át kell hegeszteni. Az iparban erre a célra a keskenyrés hegesztést használjuk. Ez a kialakítás viszont az ausztenites hegesztési fürdő eltérő áramlási sajátosságai miatt (ferrites anyagban a szennyeződés felúszik, mert a hegfürdő hígfolyós, ausztenites meg nikkelötvezet esetében lefelé megy, mert a hegfürdő nagyon nehezen folyik) melegrepedés jöhet (jön, hidd el, jön...) létre. Ez azt jelenti, hogy az összes szennyeződés (forgácsolási folyadék, anyagvizsgálati szer maradék, zsír az ujjlenyomatból) mindig tartalmaz ként. A kén a nikkellel alacsony olvadáspontú folyékony fázist hoz létre. Amikor a hegesztesz, az anyag először tágul, majd összehúzódik, ahogy hűl le. Ekkor következik be a repedés, mert a varrat közepében lesz ez a kénes szennyeződés, körülötte már minden szilárd, zsugorodik - vagyis húzó feszültség ébred, miközben ez a kénes-nikkel trutymó (eutektoid) még folyékony.... Kevés undorítóbb hegesztési hibát ismerek.
- Egy nyomástartó edény vastagságát első körben a nyomás, átmérő és az adott hőmérséklethez tartozó anyagtulajdonságok határozzák meg. Egy nyomástartóban kettő főfeszültség ébred: A hosszirányú és keresztirányú. A hosszirányú feszültségek kétszer akkorák egy hengeres edényben, mint a kerületirányú feszültségek (pl. ezért hasad a virsli a mikróban hosszában..). Egy reaktor átmérője adott - a belső cuccok mérete határozza meg a belvilágot. Hogy az most fűtőelem vagy katalizátor, most mindegy. Vagyis van egy minimális belső átmérőd. A hőmérsékletet meg a nyomást tudod. Ez a reakcióból adódik ki. Ezután az anyag határozza meg, hogy milyen falvastagságot kell alkalmaznod. Ausztenites acélok szilárdsága sajnos alacsony, olyan 240MPa a folyáshatár. 400 fok környékén 220MPa (hasból). Ha a fent említett 22NiMoCr3-7-es anyagot veszed, akkor 400 fokon 320-330MPa. Ez óriási különbség. Plusz ezt lehet keskenyréssel hegeszteni
- Neutronbesugárzás okozta károsodás - ez sajnos ausztenites acélban is sokkal jobban jelentkezik. Az anyagok a neutronfluxus hatására egyrészt elridegednek (mindegyik. Az anyagban a neutronsugárzás rácshibákat generál. A rácshibák környékén az anyag meg felkeményedik, elveszíti emiatt az alakváltozó-képességét. Ezzel nem lehet mit tenni..), másrészt megduzzad az anyag. Az ausztenites anyagok erősebben duzzadnak, mint a ferrites acélok.
- Hidrogénállóság: Ezt már említettem korábban, de van egy másik vetülete is. A nikkel képes problémát okozni (disbonding), de a ferrites acélok is veszélyeztetettek. A ferrites acélnál más probléma jön ki. A ferrites anyagokban mindig van perlit (Fe3C), ez adja az acél szilárdságát, plusz az egyik fő szövetelem. Itt az a gond hogy a hidrogén (H2) meg a perlit (Fe3C) egymással reakcióba lép egy bizonyos hőmérséklet felett, a végeredmény Fe - sima vas, ami lágy, meg CH4 - igen, ez metán. Fúvódik az anyagban. Undorító halál. Ez ellen lehet védekezni úgy, hogy a karbont (C) az anyagban Cr-mal lekötöd, ez legtöbbször Cr23C6 (krómkarbid). Ezt a hidrogén olyan könnyen nem tudja megtámadni. Ehhez viszont nagyon alapos ÉS profi hőkezelés kell. Ez külön tudomány, kevés hőkezelési utasítást kaptam eddig, ami nem a kukában landolt elsőre...
Vagyis, a fentiekből látszik, hogy a reaktorköpenyt alacsonyan ötvözött acélból kell készíteni. Igen ám, de a reaktorban víz van. A víz kezelt víz, ezzel nem is lenne probléma, a gondod a moderátorként használt bór. A bóros víz viszont egy elég durva korróziós közeg. Ezt viszont a "sima" reaktorköpeny már nem bírja ki, ezért a reaktor belsejét ausztenites acéllal bélelik ki. Ez többnyire felrakóhegesztést jelent.
- Először egy vagy kettő réteg tiszta nikkellel párnaréteget visznek fel (ez amiatt kell, mert a reaktorköpenyben jóval több a szén. Ezt a kb. 0,22%-nyi szenet sajnos nem lehet teljesen lekötni 2%-nyi krómmal, emiatt a maradék szén elindul az ausztenites anyagban lévő 19%-nyi króm felé. Ez azt eredményezi, hogy a ferrites oldalon felbomlik a Cr23C6 meg a maradék perlit - a szilárdság leesik, az ausztenites részben viszont megnő a Cr23C6 aránya, ami a korrózióállóságot nullára redukálja (ez az interkrisztallin korrózió - ez is ronda halál...). A nikkel viszont totál leblokkolja a szénatomok diffúzióját.
- Ezután mehet 3-4 réteg sima, ausztenites acél (mondjuk X2CrNi19-10) és kész a reaktor belseje.
- Ezután hőkezelni kell, majd lehet a reaktort tovább építeni
Egy-egy reaktor építése - alsó hangon másfél év. Rengeteg anyagvizsgálat, próbadarabok, stb.
Most várom, hogy egy reaktornak az fejéhez használt részéhez elkészüljön a próbatest a hegesztéshez meg a szimulált hőkezeléshez. A próbadarab úgy 4 tonna, meg mire kész a teszt, lesz kb. 1,5millió órjó... És igen, mindig rozsdás. A nyomáspróba után a vizet le kell engedni
Ez kicsit hosszúra sikeredet, elnézést
(tudok még ilyeneket írni)
) ezt. Sajnos én ehhez nagyon hozzászólni se tudok. Nem biztos, hogy azokat nehezebb teljesíteni. A rep-iparban vannak komoly méret és súlykorlátok, nem lehet bármit bármilyen vastagságúra/súlyúra méretezni, különben a gép nem fog tudni felszállni - a földön ez nem probléma, a talaj kibírja. A repülőgépeknél van dinamikus túlterhelés (10-12g) ami miatt a súlykorlátozás ellenére túl kell méretezni a teherviselő elemeket, földi berendezéseknél nincs ilyen terhelés. És ahogy vannak fém-technológiai nehézségek egy atomreaktornál, vannak a gázturbinás hajtóműveknél is, csak másmilyenek.
Azta. Te aztán nagyon vágod (meg forrasztod
Mondtad, hogy próbálkoztál hazatérni.
Elkezdték Paks 2-t építeni. Ott gondolom nagy szükség lesz hozzád hasonló szakértőkre, meg gondolom a 12 milliárd euróból jó fizura is jut. Nem próbálkoztál ott?
Ez a Te szakmád, így tökéletesen igazad van - egy kivétellel: az "angle of attack" a repülési szakszótárban az ÁLLÁSSZÖG-et jelent, ami a szárnyprofil-metszet középvonal és a légáramlat iránya által bezárt szöget jelenti (ez meg az én szakmám
). Azok a kis "lapátok" meg sok gép orrán az állásszög-adók, amik a légáramlat irányába beállva jelzik a pilótának, kormányvezérlő rendszer/robotpilótának az állásszöget (ezzel - IS - voltak a közelmúltban csúnya problémák a Boeing-nél).
