Van ebből az anyagminőségből még 300mm vastag is, mivel a Thyssen tud folyamatosan önteni meg bramát is csinálnak. A mechanikai tulajdonságai nagyon mások. Van olyan anyag, aminek a mechanikai tulajdonságai 300, sőt 1000mm vastagságban is nagyon jók, csak azok nem páncéllemezek, hanem kovácsolt tengelyek. 1200mm-es tengelyhez írtam hőkezelési utasítást.
Akkor kell, ha forgácsolni kell valami gépelemet. Egy szemcseszóró vagy egy aprítógép tele van ilyen anyagokkal. Egy mai billencs nagyjából a Hardox 400-500-as anyagcsoport. A hidraulikahenger becsatlakozása gyakran ilyen anyagokból van, nem 12mm vastag. Ahogy az előbb írtam, a mechanikai tulajdonságok csökkenek - a közönséges halandó számára, de mindig vannak "trükkök"
Az ipar 300-350mm vastagságban képes nagyobb átmérőt behengeríteni. A legutolsó ammóniakonverterem 280mm vastag anyagból volt - melegszilárd acél, kb. 270HB a keménysége az anyagnak. A lényeg az átmérő/falvastagság viszonya. Ha nagy, akkor hengerítenek. Ha kicsi, akkor kovácsolt anyagot vesznek és bentről kifelé hengerítik.
A cementálás azt jelenti, hogy szénben dúsították a külső réteget, írtam róla. A belső oldalt pedig széntelenítették, erre hegesztettek fel lemezeket, majd ezt hegesztették össze a hajó szerkezetével. A Bismark-ot nagy arányban St52-es acélból csinálták, ez a mai S355-ös anyagminőség apja. Hegeszthető, szerkezeti acél. Mivel akkoriban a hegesztés még gyerekcipőben ment, sokat szegecseltek. Sok helyen írnak elvetemült százalékokat a hegesztésekről, de tudni kell, hogy akkoriban volt acetilénláng meg dinamóval kezdetleges elektróda. Ezzel szemben a szegecselés egy kiforrott technológia volt. Kazándobokat szegecseltek.
Elég nagy összegben mernék fogadni, hogy ott a páncéllemezek hegesztése inkább tömítés volt. Miután készre volt hegesztve kívülről, utána csinálták meg a hőkezelést, lokálisan, minimum "érdekes" anyagjellemzőkkel..
Azért ez nem ment volna simán, mert valahogy az 50mm-es paneleket mechanikusan kellett volna összekötni.