Harckocsi páncélok és lőszerek

[Törölt tag 1945]

Vákuum alatti ívsugaras átolvasztás (VAR - vacuum-arc-remelting)

Időközben az acélok kohászati tulajdonságaiban elért előrelépés olyan új páncéltípusokat eredményezett, amelyeket viszonylag vastag lemezek formájában lehetett előállítani, és amelyek mikro-tisztaságuk és egyenletesebb tulajdonságaik miatt nagyobb keménységűre hőkezelhetők voltak, mint a hengerelt vagy az öntött páncélok anélkül, hogy a szívósságuk túlzottan csökkent volna. Erre példa az Egyesült Államokban kifejlesztett és az 1960-as évek közepén az MBT-70-nél alkalmazott nagyteljesítményű páncél (High Performance Armour). A High Performance Armour 9% nikkelt és 4% kobaltot tartalmaz, és vákuum alatti ívsugaras átolvasztással állították elő. A nagy keménységű páncél (HHS) többi típusához hasonlóan 500 BHN hőkezelést kapott, de kezdettől fogva 40mm vastagságú lemezek formájában gyártották.

Más martenzív típusú vákuum olvasztott acélok akár 18% nikkelt és 10% kobaltot is tartalmaznak, és 590 BHN értékig hőkezelték őket. Az ilyen páncélnak mindössze 9 mm vastagnak kell lennie ahhoz, hogy a 7,62 mm-es NATO AP lőszert a korábban említettekkel azonos feltételek mellett elhárítsák, ami e tekintetben összehasonlíthatóvá teszi őket a kettős keménységű páncélokkal.

Egyirányban megszilárdított acél páncél - egykristály

Úgy tűnik, hogy nem használták az egyirányúan megszilárdított acélpáncélt, amelyet az Egyesült Államokban fejlesztettek ki az 1960-as években. Ez a 4350 típusú, olcsóbb, magas széntartalmú acélokon alapult, és nagyon jó ballisztikus tulajdonságokkal rendelkezett, körülbelül 550 BHN-re hőkezelték. Ez az acél azonban nem volt alkalmas nagyméretű bugák gyártására, ezért elvetették azt az elképzelést, hogy páncéllemezeket készítsenek belőle.

Elektrosalakos átolvasztás (ESR - Electroslag remelted steels)

Az 1960-as évek óta jelentős figyelmet fordítanak az elektrosalakos átolvasztott vagy ESR-acélokra, amelyeket a legalkalmasabbnak tartanak a homogén, nagy keménységű, vastag páncéllemezek gyártására. Az ESR páncél alapját a széles körben használt 4340-es acéltípus képezi, amely 0,4% szenet és - ellentétben néhány korábbi, újraolvasztással előállított páncéllal - csak 1,7% nikkelt és 0,8% krómot tartalmaz. Ráadásul az elektrosalakos átolvasztással előállított acélok kohászati minősége még jobb is, mint a más átolvasztási eljárásokkal előállított acéloké, és olcsóbbak is.

A 4340 ESR acélból készült tipikus páncél szakítószilárdsága 2190 MN/m2 és keménysége 550 BHN. De még ilyen magas keménységre hőkezelve is jelentős alakíthatósággal és szívóssággal rendelkezik. Ennek következtében nemcsak a lövedékek átütésének áll ellen, hanem alkalmazása gyakorlatilag kiküszöböli a páncél hátuljáról a HESH-gránátok robbanása által okozott feszültséghullámok által leszakadó páncélrepeszek létrejöttét is. Használata nagymértékben csökkenti a páncélzat perforációja esetén (amikor a páncélzatot egy lövedék átüti) létrejövő, és kúp alakban szétrepülő repeszek által okozott károkat. Az ESR páncél használata kiküszöböli a részleges átütés esetén, a páncél hátuljáról leszakadó repeszek kialakulásának kockázatát is.

Translated with www.DeepL.com/Translator (free version)

folyt köv...

 

[Törölt tag 1945]

HHS páncélok

A fejlesztésben manapság a 600-650HB-s keménység megy. Manapság a hivatkozott NATO 7,62-es AP lövedékhez elég 5mm-es anyagvastagság.

Mivel a 320-380BHN közötti keménységű hengerelt páncélból (RHA) 14.5mm kell a fenti NATO 7,62-es AP lövedék megfogásához, akkor egy mai 600-650BHN-es HHS páncél 5mm-vel 2.9-es a TE tényező!!!
Ezek szerint szinte harmad annyi anyagból meg lehet csinálni ugyanazt a védelmet.

 

[bel]

Sziasztok,

Talan nagyon amator kerdes, de a ROC-500 (es a hasonlo AR 500) lemez milyen a fent ismertetett "profi" anyagokhoz kepest?
Gondolom az 500 BHN kemenyseg miatt az RHA-hoz kepest joval erosebb, de pl a HHS-hez kepest ez is hasonlo, es kepes 5 mm vastagsagban megfogni ez is a NATO 7,62 AP-t, vagy ennel azert joval gyengebb?

 

[ozymandias]

Mivel a 320-380BHN közötti keménységű hengerelt páncélból (RHA) 14.5mm kell a fenti NATO 7,62-es AP lövedék megfogásához, akkor egy mai 600-650BHN-es HHS páncél 5mm-vel 2.9-es a TE tényező!!!
Ezek szerint szinte harmad annyi anyagból meg lehet csinálni ugyanazt a védelmet.

és ez nem holt teher, ami egy APC-nél ez fontos. Gondold el, kisebb talajnyomás, egyszerűbb hajtásrendszer. Ezeket az anyagokat extrém nehéz jól hegeszteni/hajlítani és már a tervezésnél figyelembe kell venni, hogy mit lehet és mit nem.

De érdemes kicsit kitolni a nézőpontot. Itt mi most 7,62-es AP-ről beszélünk.

Egy 650HB-s pancéllemeznél a 12,7-es AP-re kb. 8mm-re jön a V50-es érték 730m/s becsapódási sebességre. A V50-es érték azt fejezi ki, hogy ennél a sebességnél 50% az esélye, hogy megfogja a lőszert. Ebből a normalizált pontból kétszer levonva a standard eloszlás-függvényt kiadódik a 98%-os valószínűséghez tartozó lemezvastagság, ami kb. 10,4mm.

Ugyanez a játék megy a mobil daruknál. A gémnél már 1300 meg 1500MPa folyáshatárú acélokat hegesztenek - ez a szakítószilárdságot alapul véve olyan 450-500HB-nak felel meg. A különbség mondjuk egy 960-as acél vs. 13000MPa folyáshatárú acélból készült gémnél 8,7 tonna egy 170 méteres teleszkóp gémet alapul véve. Ez tesók között mínusz egy tengely a hajtásrendszerben és ennyivel kevesebb fogyasztás. Mondjuk hegesztőanyag nincs már ezekhez az acélokhoz sem ami elérné ezt a szilárdságot. Ott jön be megint a már említett okos tervezés.

Konzulens voltam egy olyan diplomamunkánál ahol ilyen 650HB-s acélból készítettek perforált hűtőrácsokat és ballisztikus vizsgálat alá vetették. Ez nem elsősorban katonai alkalmazás volt - ott nem lehettem konzulens, hanem civil alkalmazás volt. Érdekes volt, hogy segítsek a hegesztéstechnológia kidolgozásában, de a katonai cucc hegesztésénél nem lehetek ott, de a robbanás ellen védő burkolat hegesztésénél persze legyek már ott. Ugyanaz az anyag - ennyit a logikáról.

 

[ozymandias]

Sziasztok,

Talan nagyon amator kerdes, de a ROC-500 (es a hasonlo AR 500) lemez milyen a fent ismertetett "profi" anyagokhoz kepest?
Gondolom az 500 BHN kemenyseg miatt az RHA-hoz kepest joval erosebb, de pl a HHS-hez kepest ez is hasonlo, es kepes 5 mm vastagsagban megfogni ez is a NATO 7,62 AP-t, vagy ennel azert joval gyengebb?

nagyjából hasonló, de valószínűleg más a hőkezelése, így más a dinamikus viselkedése az anyagnak. Ezen kívül sok függ attól, hogy mekkora lemezre lősz.

A standard NATO teszt kb. 300 x 3000mm-es lemezeket ír elő. Két dolog kell:

• vagy növeled a keménységet, de nagyon, akkor elég a lövedék átmérőjénél kisebb lemezvastagság is. De ehhez nagyon nagy keménység kell és hozzá elegendő alakváltozási képesség - különben reped, vagy
• növeled a lemez vastagságát. Amikor a lövedék átmérője közelíti a lemez vastagságát, úgy javul a ballisztikai védelem, felette ez a növekedés már jóval lassabb.

A legjobb, ha kettőt egyszerre tudod megvalósítani.

 

[molnibalage]

Azért az elképesztő, hogy emnnyit számít a technológia. Ha 1300-ban elvitted volna a Magyar Királyságba azt a technológiát amivel 4 óra alatt 100-200kg acélt tudtak gyártani akkor fél év alatt a világ leggazdagabb országa lettünk volna...

Melyiket? Mert ezt most nem értem, hogy honnan jött.

 

[dudi]

nagyjából hasonló, de valószínűleg más a hőkezelése, így más a dinamikus viselkedése az anyagnak. Ezen kívül sok függ attól, hogy mekkora lemezre lősz.

A standard NATO teszt kb. 300 x 3000mm-es lemezeket ír elő. Két dolog kell:

• vagy növeled a keménységet, de nagyon, akkor elég a lövedék átmérőjénél kisebb lemezvastagság is. De ehhez nagyon nagy keménység kell és hozzá elegendő alakváltozási képesség - különben reped, vagy
• növeled a lemez vastagságát. Amikor a lövedék átmérője közelíti a lemez vastagságát, úgy javul a ballisztikai védelem, felette ez a növekedés már jóval lassabb.

A legjobb, ha kettőt egyszerre tudod megvalósítani.

Van egy olyan, lőszer hogy 30.02 M2 AP. Ennek a lövedékének a teljes tömege 10.8 g, a torkolati sebesséve 878 m/s az átmérője 7,63mm. A lövedékben lévő acélmag keménysége 785 HV, tömege 5,17g, az átmérője pedig 6,22mm. A modern LvL IV plateknek ezt a lőszert meg kell tudnia állítani bármekkora távolságból, azaz akkor is ha a lövedék becsapódási sebessége 878 m/s. Az lenne a kérdés, hogy hány kg lenne egy ilyen lőszert megállítani képes tetszőleges (az ár nem számít, de minimum 2 találatot ki kell bírni törés nélkül) acélból készült plate. A plate méretei (a vastagsága maximum 22mm, minimum vastagság nincs):

Azért kérdezem mert, kíváncsi vagyok rá, hogy acélból mennyivel lenne nehezebb mint a modern kerámia platek.

 

[dudi]

Melyiket? Mert ezt most nem értem, hogy honnan jött.

Semmi extra, csak belegondoltam, nincs jelentősége.

 

[Törölt tag 1945]

Van egy olyan, lőszer hogy 30.02 M2 AP. Ennek a lövedékének a teljes tömege 10.8 g, a torkolati sebesséve 878 m/s az átmérője 7,63mm. A lövedékben lévő acélmag keménysége 785 HV, tömege 5,17g, az átmérője pedig 6,22mm. A modern LvL IV plateknek ezt a lőszert meg kell tudnia állítani bármekkora távolságból, azaz akkor is ha a lövedék becsapódási sebessége 878 m/s. Az lenne a kérdés, hogy hány kg lenne egy ilyen lőszert megállítani képes tetszőleges (az ár nem számít, de minimum 2 találatot ki kell bírni törés nélkül) acélból készült plate. A plate méretei (a vastagsága maximum 22mm, minimum vastagság nincs):

Azért kérdezem mert, kíváncsi vagyok rá, hogy acélból mennyivel lenne nehezebb mint a modern kerámia platek.

Hát ha ez megfelel a NATO 7.62 AP-nak, akkor mondjuk 5mm vastag 600-650BHN HHS lap kellene.
Az acél sűrűsége 7850kg/m³.
A lapod felülete: 0.25m x 0.32m - 0.08m x 0.065m = 0.0748m²
lapod térfogata (5mm-es vastagsággal számolva): 0.0748m² x 0.005m = 0.000374m³
lapod súlya: 0.000374m³ x 7850kg/m³ = 2.9kg ≈ 3kg

ha el nem számoltam...

 

[dudi]

Hát ha ez megfelel a NATO 7.62 AP-nak, akkor mondjuk 5mm vastag 600-650BHN HHS lap kellene.
Az acél sűrűsége 7850kg/m³.
A lapod felülete: 0.25m x 0.32m - 0.08m x 0.065m = 0.0748m²
lapod térfogata (5mm-es vastagsággal számolva): 0.0748m² x 0.005m = 0.000374m³
lapod súlya: 0.000374m³ x 7850kg/m³ = 2.9kg ≈ 3kg

ha el nem számoltam...

Nem, ez erősebb mint 7,62 AP.

 

[Törölt tag 1945]

Nem, ez erősebb mint 7,62 AP.

7.62 AP (3'500J) az 5mm
.30-02 M2 AP (3'600J) az ...?
12.7 AP az (14'000J) 10.4mm

A kettő közötti tetszőleges számmal (legyen mondjuk 6mm) elvégzed a fenti műveletet.

 

[Törölt tag 1945]

7.62 AP (3'500J) az 5mm
.30-02 M2 AP (3'600J) az ...?
12.7 AP az (14'000J) 10.4mm

A kettő közötti tetszőleges számmal (legyen mondjuk 6mm) elvégzed a fenti műveletet.

Nem, ez erősebb mint 7,62 AP.

3.5kg 6mm-es vastagsággal.
Amúgy ez a HHS 2.9 TE értéke már eléggé közel van a kerámiákhoz.

 

[Törölt tag 1945]

Vákuum alatti ívsugaras átolvasztás (VAR - vacuum-arc-remelting)

Időközben az acélok kohászati tulajdonságaiban elért előrelépés olyan új páncéltípusokat eredményezett, amelyeket viszonylag vastag lemezek formájában lehetett előállítani, és amelyek mikro-tisztaságuk és egyenletesebb tulajdonságaik miatt nagyobb keménységűre hőkezelhetők voltak, mint a hengerelt vagy az öntött páncélok anélkül, hogy a szívósságuk túlzottan csökkent volna. Erre példa az Egyesült Államokban kifejlesztett és az 1960-as évek közepén az MBT-70-nél alkalmazott nagyteljesítményű páncél (High Performance Armour). A High Performance Armour 9% nikkelt és 4% kobaltot tartalmaz, és vákuum alatti ívsugaras átolvasztással állították elő. A nagy keménységű páncél (HHS) többi típusához hasonlóan 500 BHN hőkezelést kapott, de kezdettől fogva 40mm vastagságú lemezek formájában gyártották.

Más martenzív típusú vákuum olvasztott acélok akár 18% nikkelt és 10% kobaltot is tartalmaznak, és 590 BHN értékig hőkezelték őket. Az ilyen páncélnak mindössze 9 mm vastagnak kell lennie ahhoz, hogy a 7,62 mm-es NATO AP lőszert a korábban említettekkel azonos feltételek mellett elhárítsák, ami e tekintetben összehasonlíthatóvá teszi őket a kettős keménységű páncélokkal.

Egyirányban megszilárdított acél páncél - egykristály

Úgy tűnik, hogy nem használták az egyirányúan megszilárdított acélpáncélt, amelyet az Egyesült Államokban fejlesztettek ki az 1960-as években. Ez a 4350 típusú, olcsóbb, magas széntartalmú acélokon alapult, és nagyon jó ballisztikus tulajdonságokkal rendelkezett, körülbelül 550 BHN-re hőkezelték. Ez az acél azonban nem volt alkalmas nagyméretű bugák gyártására, ezért elvetették azt az elképzelést, hogy páncéllemezeket készítsenek belőle.

Elektrosalakos átolvasztás (ESR - Electroslag remelted steels)

Az 1960-as évek óta jelentős figyelmet fordítanak az elektrosalakos átolvasztott vagy ESR-acélokra, amelyeket a legalkalmasabbnak tartanak a homogén, nagy keménységű, vastag páncéllemezek gyártására. Az ESR páncél alapját a széles körben használt 4340-es acéltípus képezi, amely 0,4% szenet és - ellentétben néhány korábbi, újraolvasztással előállított páncéllal - csak 1,7% nikkelt és 0,8% krómot tartalmaz. Ráadásul az elektrosalakos átolvasztással előállított acélok kohászati minősége még jobb is, mint a más átolvasztási eljárásokkal előállított acéloké, és olcsóbbak is.

A 4340 ESR acélból készült tipikus páncél szakítószilárdsága 2190 MN/m2 és keménysége 550 BHN. De még ilyen magas keménységre hőkezelve is jelentős alakíthatósággal és szívóssággal rendelkezik. Ennek következtében nemcsak a lövedékek átütésének áll ellen, hanem alkalmazása gyakorlatilag kiküszöböli a páncél hátuljáról a HESH-gránátok robbanása által okozott feszültséghullámok által leszakadó páncélrepeszek létrejöttét is. Használata nagymértékben csökkenti a páncélzat perforációja esetén (amikor a páncélzatot egy lövedék átüti) létrejövő, és kúp alakban szétrepülő repeszek által okozott károkat. Az ESR páncél használata kiküszöböli a részleges átütés esetén, a páncél hátuljáról leszakadó repeszek kialakulásának kockázatát is.

Translated with www.DeepL.com/Translator (free version)

folyt köv...

Eddig volt ennek a résznek a fordítása, most jönnének a kérdéseim @ozymandias ...

Ha jól értem, mindkét módszer VAR/ESR egy vízzel hűtött réztartály (?) amiben fentről lefelé gondolom szép nagy áram folyik, és a fenti elektród ívet húz az olvadt acél felé, átolvasztva azt. A VAR-nál értem hogy a vákuum kiszívja az összes szennyező gázt az olvadékból, de az ESR működésénél sem ezt nem látom, sem a felső salak sapka szerepét nem értem.

 

[Törölt tag 1945]

Eddig volt ennek a résznek a fordítása, most jönnének a kérdéseim @ozymandias ...

Ha jól értem, mindkét módszer VAR/ESR egy vízzel hűtött réztartály (?) amiben fentről lefelé gondolom szép nagy áram folyik, és a fenti elektród ívet húz az olvadt acél felé, átolvasztva azt. A VAR-nál értem hogy a vákuum kiszívja az összes szennyező gázt az olvadékból, de az ESR működésénél sem ezt nem látom, sem a felső salak sapka szerepét nem értem.

Illetve melyik módszer ESR/VAR jobb, és miért?

 

[bel]

Azért kérdezem mert, kíváncsi vagyok rá, hogy acélból mennyivel lenne nehezebb mint a modern kerámia platek.

Szia,

Az acel plate-et illik bevonni muanyaggal, hogy megfogja a repeszeket:

Persze ez nem sokat tesz hozza a tomegehez.

 

[dudi]

7.62 AP (3'500J) az 5mm
.30-02 M2 AP (3'600J) az ...?
12.7 AP az (14'000J) 10.4mm

A kettő közötti tetszőleges számmal (legyen mondjuk 6mm) elvégzed a fenti műveletet.

Azért ez nem csak ennyi. Nem véletlen adtam meg a páncéltörő mag adatait.

 

[bel]

7.62 AP (3'500J) az 5mm
.30-02 M2 AP (3'600J) az ...?
12.7 AP az (14'000J) 10.4mm

A kettő közötti tetszőleges számmal (legyen mondjuk 6mm) elvégzed a fenti műveletet.

Sziasztok,

Itt 3/8" (9.3 mm) vastag AR500-t atlonek vele, de 12.7 mm-t mar nem (persze letezik AR600-as anyag is).

 

[ozymandias]

Illetve melyik módszer ESR/VAR jobb, és miért?

Haladjunk sorban...

A kohászatban mindig is probléma volt, hogy az olvadt fém érintkezik a levegővel és így kétirányú anyagtranszport van. A klasszikus kohászatban ez úgy néz ki, hogy az olvadt fém és a tetején úszó salak reakcióba lép az üst/kemence falazatával és a külső atmoszférával. Egy acélmű mocskos, koszos, olajos, ezért folyamatosan van az atmoszférában vagy a környezetben:

• kén (repedést okoz és nagyon rontja a szívósságot, ha nikkel van az acélban - már pedig a hőkezelés idő miatt muszáj, akkor az instant halál, mert a nikkel nem tudja oldani a ként, ha egymással kapcsolatba kerülnek, akkor elválnak egymástól. Ha ez a hegesztési varrat közepén következik be, akkor nincs hegesztési varrat...)
• nitrogén (feltéve, ha nem fogják be nitridképzővel (Al, Ti, Nb, Zr) a megszilárdulás során csíráztatási központnak) - emellett ötvözőanyag - bizonyos esetekben...
• foszfor (elég jól lehet vele szilárdságot növelni, de ridegít)
• hidrogén (a hegesztés/öntés során a légköri nedvesség ezen a hőmérsékleten atomos hidrogénre és oxigénre bomlik. Az olvadt fém a megszilárdulás során előbb ausztenites - kb. 30x annyi hidrogént tud oldani, mint a későbbre kialakuló martenzites szövetszerkezet. A lehűléskor a hidrogén számára már nem az atomos állapot a termodinamikailag stabil állapot, hanem a molekuláris szerkezet. A keményre edzett martenzites szerkezetben a hidrogénatomok elindulnak párt keresni. Mivel a legkisebb atom a természetben, ez simán megy és ha párt talál, akkor a térfogata kb. 2 nagyságrendet nő. Képzeld el azt, hogy lenyelsz egy dinnyemagot és kinő benned egy sárgadinnye...Ez a feszítő érzés a hasadban nagyjából ugyanaz az érzés, amit a martenzites rács érez belül, legtöbbször repedés a vége.
• oxigén - egyrészt ridegít, másrészt kiégeti a hasznos ötvözőket, pl. Ti, Cr és gyönyörű szép oxidzárványok lesznek az anyagban, és ezek az éles bemetszések erőteljesen rontják a ballisztikai jellemzőket.
• réz - itt nem kívánatos, mert vöröstörékenységet okoz
• ón és arzén - mindig van az acélban valamennyi, ridegít.

Elég jól el lehetett ezzel muzsikálni, de a 60-as években kezdtek el azon gondolkodni, hogy ezt a levegős/atmoszférikus érintkezést kerülni kellene, ebből a megfontolásból született az üstmetallurgia. Itt egy nagy üstöt kell elképzelni, amit elzárunk a levegőtől. A páncéllemezzel szemben elvárás, hogy nagy keménység mellett kellően szívós maradjon. A keménységet az ötvözéssel, hőkezeléssel elég jól be lehet állítani, de a szívósságban az acélban a fent ismertetett szennyeződések okoznak problémát. A vákuumnál ezt ki lehet iktatni. Itt volt az acélgyártában egy nagyon nagy minőségi ugrás, ezzel el lehetett csettegni úgy 1000MPa folyáshatárig, nagyjából a 350HB keménységű, aránylag egyszerűen páncél ezzel gyakorlati lehetőség lesz - mivel a mikroötvözők ott és úgy hasznosultak, ahogy akartuk - sőt a kiégési veszteség miatt a mennyiségüket is lehetett csökkenteni, ami a hegeszthetőséget javította.

A következő ugrás a vákuumos átolvasztás lett. Adódik a kérdés, hogy miért kell ez pluszban?

Az okok egyszerűek:

• egyrészt nem kell minden egyes acéllemezt pluszban még egyszer vákuumban átolvasztani - ezt senki sem fizetné ki
• ezért kevesebb anyagot kell átolvasztani, kisebb vákuum-kamrát lehet építeni, amiben még "erősebb" vákuumot lehet megvalósítani -> még erősebb vákuum -> még erősebb gáztalanítás, így a hidrogén, oxigén, nitrogén (már ami nem lett nitridképzővel megfogva) szintje még jobban lecsökken, hiszen ezek az olvadt fémfürdőben kigőzölnek - feltéve, a ha falazat nem zavar bele ebbe a játékba.

Úgy sikerül csökkenti a gáznemű szennyezőket, hogy az értékes ötvözők közben nem "sérülnek"

Ez a fém-gáz reakció alapja. Ezzel tovább lehet növelni a keménységet, mert marad szívóssági tartalék az acélban.

A vákuumos átolvasztás sajnos nem elég a foszfor további csökkentésére (mivel már alig van oxigén), valamint a ként sem nagyon lehet csökkenteni - mivel nincs környezeti atmoszféra, így salak sem keletkezik a vákuumos átolvasztás során (illetve egész kevés, a kicsapatás meg az alacsony reakciósebesség miatt nem működik). Szintén nagyon előnyös, hogy az olvadt fémet lecsepegtetik, vagyis cseppenként dermed meg - főleg, ha hűtött kokillába vezetik. Ez szemcsefinomító hatású, így a szívósság és a szilárdság is egyidejűleg növelhető - plusz javítja az izotórpiát. Ez fontos a hidegalakításnál és a lemezvastagság irányú mechanikai tulajdonságok is javulnak - szemben az alaphelyzettel.

Önmagában tehát a vákuumos átolvasztás nagy plusz, de alkalmatlan a kén, foszfor, réz, ón és arzén további csökkentésére.

Ehhez kell az elektrosalakos átolvasztás - vákuumban

Szintetikus salakkal veszik körbe az olvasztandó anyagot, a salak a mágneses tér hatására felmelegszik, ezt a hőt átadja az alapanyagnak. Az alapanyag a salakon megtisztul, cseppenként belesik a hűtött kokillába - vagy adott esetbe a vízhűtéses kristályosítóba A vákuum elintézi a gázokat, és megfelelő minőségű salak esetén ez adja az elérhető legerősebb kéntelenítő hatást. A kristályosítóval pedig a kristályok növekedési irányát lehet befolyásolni - pl. lemez vagy kovácsolandó rúd esetében ezzel egy "majdnem" szálirányt lehet kialakítani.

Nálam egyértelműen az elektrosalakos átolvasztás vákuumban a nyerő...

Nagyon nagy kovácsolt darabok esetén viszont nincs vákuumkamra, hanem csúszó kristályos átolvasztás megy atmoszférikus körülmények között. Ott egy gyűrűt húznak a kovácsdarab köré, a hevített rész salak alatt van ahol hevítik, ami készen van, ott meg rézlapok hűtenek.

Kétszer láttam ilyet eddig életemben - szóval nem túl gyakori..

 

[ozymandias]

Mi a helyzet a titánnal? Gondolom az bár elég elég kemény, de túl drága, nehezen megmunkálható és túl merev.

majd ha titánról lesz szó, akkor kicsit belemegyünk a lelki világába...

 

[ozymandias]

Amikor több rétegű páncélt csinálnak, akkor a páncélok tulajdonságai megegyeznek, vagy különbözőek?

a kérdést nem értem direktben, de ha az ugyanolyan anyagból készült vastag monolit vs. a monolit vastagságával megegyező keresztmetszet összerakva rétegekben esetén személy szerint a rétegesre fogadnék.

Egyszerű gondolatkísérlet:
- fáslizd be a csuklód egy törölközővel vagy fáslival. Ha ugyanolyan vastagságúra tekered fel a fásliréteget, mint a törölköző vastagsága és valaki ráütne a csuklódra söprűnyéllel, mikor éreznéd meg jobban az ütést?

Ez az elv volt a nagynyomású vegyipar alapja úgy 60 éven keresztül - részben ezért kapott a Haber meg a Bosch Nobel-díjat, mert ez az ammóniagyártás gépészeti alapja (a másik meg hogy nem raksz perlites acélt az ammóniával érintkező részre..)