Szu-27 / Szu-30 / Szu-33 / Szu-35 Flanker (Szuhoj)

[Allesmor Obranna]

Szegecselik az F-35-öst, a világ jelenleg legmodernebb technológiával gyártott harcigépét, illetve annak is csak egy kisebb törzs szekcióját. És még haladnak is a munkával:

Sok a szegecselni való elem:

Csak a minőség az, ami más.

 

[comandante]

A szegecses érnek sok oka van de nem az egyszerűség , az tutti.

 

[comandante]

A képek egyikén sincs konkrét szegecses és csak ahhoz kapcsolódó műveletek láthatók. Talán nem véletlen.

 

[Allesmor Obranna]

A képek egyikén sincs konkrét szegecses és csak ahhoz kapcsolódó műveletek láthatók. Talán nem véletlen.

Ha jobban megnézed, a Gripennél már szegecselt felületek vannak.

 

[torsen]

Anno a MiG-25-ösnél a szegecselést ponthegesztéssel váltották ki, de egyrészt jó nagy energiaigénye volt, másrészt a varratokat röntgenezni kellett.
Amúgy is ma már jóval ráérősebben készül el egy gép, mint 50 évvel ezelőtt. Nem a szegecselés az, ami elnyújtja a gyártást.

Én úgy tudom, hogy a 25-ös sárkány jelentős részben (korrózióálló)acélból készült (az aerodinamikai felmelegedés miatt) és azt ponthegeszthették. Az aluötvözeteket a felületi oxidréteg miatt nem lehet ( illetve biztos lehet, csak rohadt nehéz, mert az aluoxid olvadáspont 2050fok, az alatta lévő alué meg 650, így oxidzárványos marad a heg) ponthegeszteni. És a ponthegesztésnél az áramjárta fázis után nagyon gyakran üregesedik a hegpont, ha elhamarkodják az összeszorítás megszüntetését. Gondolom ezért volt a röntgenezés.(Egyébként ha a varrat szót használod, akkor az vonalhegesztés). Amúgy a ponthegesztés szinte mindig hullámosítja a lemezt a hőbevitel miatt. Hőelhúzódások szinte mindig vannak, amik egy repülőgép felületén nem túl szerencsések. A járműiparban is csak nem látszó helyeken alkalmazzák a pontheget.

 

[Allesmor Obranna]

Egyébként ha a varrat szót használod, akkor az vonalhegesztés).

Jogos.

 

[comandante]

Bocsi az F35 gondoltam. Mindenhol az autójavításban is használt ideiglenes rögzítő szegecseket látni , az első képen azokat helyezik fel, csak nem fogót használnak hozzá. A második kép nagyon érdekes számomra, mert ott valami folyadék folyik a furatból amin dolgoznak, a rögzítő eszköz jól látszik. A 3. kép ugyan az szegecs meg egy sem. Lehet valami mást használnak.

 

[comandante]

 

[comandante]

Cleco néven ismert az USA - ban sokan használják autóban.

 

[ozymandias]

Akkor egy picit a hegesztésről - első HSZ.

- a repülőgépeken rendszerint a 7xxx-es ötvözeteket használják, ezek kiválásosan keményített, túlöregített ötvözetek. Ha valami, hát akkor ez tényleg az alumínium teteje. Itt arra játszanak, hogy a maximális szilárdságot érjék el (mesterséges öregítéssel és GP 2-es zónákkal olyan 700MPa szilárdságot lehet elérni. A szerkezeti acél
500MPa, az autóban használt DP (dual phase) acélok érik el ezt a szilárdságot, 7,8kg/dm3 sűrűség mellett..)

A 7xxx-es alumíniumnál főként cinket (Zn), Mg (magnézium)Cu (réz), esetleg Mn (mangán), Cr (króm), Zr (cirkónium) kerül felhasználásra. Ennek az a lényege, hogy ezek az anyagok nem oldódnak az alumíniumban szoba-hőmérsékleten. Mivel nem tudok ide betenni állapotábrát, elmagyarázom inkább a trükköt. Zn esetében az a játék, hogy olyan 440 fok környékén 70% Zn-t oldani az alumínium, szoba-hőmérsékleten meg olyan 0,1%-ot. Miért is van ez? Az alumínium rendszáma 13, a cinké 30, vagyis a periódusos rendszerben az alumínium alatt balra eggyel van. Ez azt jelenti, hogy a viselkedése hasonló, a külső elektronhéjon nagyjából hasonló (ha nagyon nagy az eltérés, akkor abból ionos rendszer lenne, lásd Na + Cl, és kész a konyhasó). Az olvadási pontok különbözőek (alumínium 620, zcnk olyan 400 fok körül), emiatt szilárd oldat jön létre. Ez azt jelenti, hogy nem olvad össze az egész egy egységbe - mint mondjuk a réz és a nikkel, hanem nagyon is jól elkülöníthetőek ezek a területek. Ezeket a területeket nevezzük a későbbiekben zónáknak (Guiner-Preston, vagy GP1 és GP2)

A lépések a következőek mondjuk a 7075-ös ötvözetnél:
- beviszel cinkből mondjuk 6%-ot (a 70% nem kell, mivel zink sokkal nehezebb, mint az alumínium..). Ha figyeltél, akkor emlékszel rá, hogy szoba-hőmérsékleten csak 0,1%-ot old. mi lesz a többivel? Itt jön a képbe a kémia
- beleteszel az ötvözetbe olyan 2,5% magnéziumot. Mi lesz ezután?

A magnézium reakcióba lép a zinkel, keletkezik MgZn2, a stöchiometriából pedig látható, hogy a vegyületben kétszer annyi cink van, mint magnézium (vagyis így minden külső elektron elégedetten ücsörög a külső héjon). Miért is jó nekünk, hogy lett egy csomó MgZn2 vegyületünk, ami még csak nem is oldódik az alumíniumban?

A válasz egyszerű. Az anyag szilárdságát a diszlokációk határozzák meg. A diszlokációk hibahelyek az anyagban, ez lehet atomrács hiba, idegen atom (rácspontban - szubsztitúciós, vagy rácspont közötti - intersztíciós), rács-rétegződés, stb. A fémrács (szintén kémia: kollektív elektronfelhő, cserébe jó szilárdság, hővezetőképesség) rendkívül erős, az "erőssége" a termodinamikától függ, nagyon mennék mélyen bele, legyen elég annyi, hogy ennek köszönhetően van a ferrites acélnak folyáspontja, míg az ausztenites acélnak, alumíniumnak (rozsdamentes acél) pedig nincs, vagy emiatt anyag a terhelés hatására fel is tud keményedni, addig, amíg a diszlokációkkal
szemben működő belső gátló tényezők ezt megengedik. Amikor ezek a gátlótényezők már nem elegendőek a diszlokációkkal szemben, akkor jön a kontrakció (elvékonyodik az anyag), majd a törés. Ez röviden az anyag szilárdsága. Ha a szilárdságot növelni akarjuk, akkor lényegében a diszlokációk mozgását kell gátolni.

(apró kitérő:

Őseink rájöttek, hogy a kovácsolt anyagok erősebbek, mint a nem kovácsolt anyagok, vagyis feltalálták az alakítási anizotrópia által irányított szemcsetorzulást - pestiesen szólva a szálirányt. Ez az egyik módszer. A másik módszer, az ötvözés. Acélnál ezt a legegyszerűbb szénnel megoldani. Az olvadt acél (most nem a korszerű, ELC-acélokról van szó) a lehűléskor először ausztenites szerkezetű, ekkor 2,06% szenet tud oldani, majd az oldhatósága a hőmérséklettel rohamosan csökken. A sima acél kb. 737 fokig még ausztenites, ekkor az acél már régen szilárd. Ha hűlés nagyon nagyon lassú, akkor a diffúziós folyamatok le tudnak játszódni, a szénatom szépen elballagnak oda, ahol van nekik hely az acélban, csoportosulnak és megalakítják a grafitklasztereket. Ekkor a szén nem tud szilárdságnövelőként funkciónálni, sőt, inkább csökkenti a szilárdságot - ezt egyedül a lágyító hőkezelésnél írom elő, ha valami ősöreg öntvényt kell forgácsolni. Ha azt akarjuk, hogy a szén keménységet adjon,
akkor bizony kurva gyorsan kell lehűtni. John Rambo ilyenkor a vörösen izzó (szaknyelven szólva ausztenitesítési hőmérsékletet a teljes keresztmetszetben elért állapotban) darabot belevágja egy vödör vízbe (a szakszerűen megválasztott edzőközegbe), majd ebben az anyag gyorsan lehűl. A lehűlés során a rácsponti atomok helyzete megváltozik, átbillen ausztenitesből ferrites szerkezetűre - pl. itt már mágneses, előtte nem. A hangsúly a gyorson van. Ez olyan, mint amikor rárobbantod valakikre az épületet. Nincs idő kijönni, mindenki bent marad. Ekkor a szénatomok beleragadnak a kristályrácsba és eltorzítják. Emiatt a torzító hatás miatt a diszlokációk nem tudnak mozogni, a rács belső feszültségekkel terhelt (körbe áll a 6-os villamoson 5 ellenőr és nincs jegyed és te is belső feszültséggel vagy terhelt..). Ekkor az anyag nagyon kemény, de rideg. Rambo tudja ezt, hogy ilyenkor a karddal maximum rajoskodni tud, mást nem, egyszerre eltörik. Ekkor jön a megeresztés. Olyan 400-600 fok között beteszed a kemencébe a cuccost, majd bent hagyod 30-60 percre, majd lehűtöd. Ennyi idő alatt ezen a hőmérsékleten a rácspontok a termikus aktivitás miatt nagyobb szabad atomhosszon rezegnek, vagyis a szénatomok jobban el tudnak helyezkedni. Így a rácstorzító hatás csökken (így csökken a keménység és a szilárdság) viszont nő a szívósság (lehet Kill Billkedni és nem törik el kard..). Ezt csak olyan anyag esetében működik, ahol van fázisátalakulás. Az acélok egy része ilyen. Az ausztenites acélok, nikkel-ötvözetek, alumínium, réz, stb nem. Ezt a kitérőt azért szőttem bele, hogy a miért látható legyen. Ez a módszer működik, ha egymásban oldódnak az ötvözők. A vasnál ott a króm, ott a nikkel, stb. Ezek nagyjából behelyetessíthetőek a vasrácsba, mivel a méretük nagyjából azonos, külső elektronhéj dettó, olvadáspont hasonló. Emiatt nem lehet például alumíniumot meg acélt ömlesztőhegesztéssel összehegeszteni. Az acél olyan 1500 fokon szilárdul, az alumínium meg 620-on (ha ötvözet, akkor mindig alacsonyabb az olvadáspont), így rendkívül durva intermetallikus réteg jön létre -bár ezt is fel lehet használni..)

Na, igen, az alamónium.... Szóval, beleraktuk a hozzávalókat, ezután irány a kemence, bedurrantjuk most olyan 450 fokra. Ezen a hőmérsékleten az alumínium könnyen alakítható, ezért a MgZn2 kiválások tudnak mozogni. Itt az a célunk, hogy ezek a kiválások nagyon finoman, lehetőleg mindenhová eljussanak (diszperz eloszlás). Mivel ezek az intermetallikus fázisok nem részei a kristályrácsnak, ezek minden egyes diszlokáció mozgását gátolják. A hőmérséklet fontos ez legyen az eutektikus pont alatt (nagyon legegyszerűsítve: az eutektium azt jelenti, hogy a két alkotós rendszert felosztod úgy, hogy A-ból és B-ből is raksz bele. Kezded úgy, hogy A100% és B0%, majd mész tovább, végül A0% és B100%. Ahol ez a kétalkotós rendszernek a legalacsonyabb az olvadáspontja, ott az eutektikum. Ezen a hőmérsékleten az adott ötvözet mindkét alkotója egyszerre kezd el kristályosodni.),illetve legyen a korlátolt oldhatósági hőmérséklet felett (ezt viszont titokban tartom ). Itt hőntartjuk addig, amíg a diszperz állapot nincs meg. Hőntartás után jön a vízhűtés. Ekkor túltelített szilárd oldatot kapunk (emlékezzünk az acélnál a rácsban ragadt szénatomokra...). Ezek a beragadt kiválások ugyanúgy torzítják a rácsot, emiatt célszerű megereszteni. És itt ez lesz a trükk. A megeresztés során kapjuk meg a GP1 és GP2-es zónákat, amik a hőntartás kötelező rövidsége miatt nem tudtak létrejönni. Itt megint figyelni kell arra, hogy nehogy túlöregítsük az anyagot, vagyis jelen esetbe az MgZn2 diszperz precipitátum ne koaguáljon. (vagyis tudjon elbomlani...). Ekkor is természetesen gyorsan hűtünk. Meg van a 7075 - első fázis

 

[ozymandias]

második felvonás.

Na, szóval van 7075-ös anyagunk. Itt lehet megint gondolkodni, hogy elég-e nekünk a meglévő szilárdság... Ezt a szilárdságot is meglehet még emelni, ugyanis a hidegalakítás minden egyes anyag esetében növeli a szilárdságot (cserébe csökkenti a szívósságot, mivel a rácstorzítás miatt tovább gátoljuk a diszlokációk mozgását, meg az anyag is elkezdi gyártani a Cottrel-térben a különböző diszlokáció-sokszorozó mechanizmusokat (lánykori nevén Frank-Reed-források) Itt megint óvatosan kell eljárni, de ezzel a játékkal fel lehet menni 700MPa környékére - még éppen elegendő kontrakció mellett. Ezzel lemezeket lehet "okosítani", plusz a hidegalakítás miatt a felületi minősége is klasszisokkal jobb - az pedig nem hátrány, ha valami a levegőbe emelkedik.

A szerkezeti elemeknél pedig már a gyártási lépések ennek megfelelően vannak kialakítva. Ott már olyan ínyencségek vannak, mint az izostatikus-izoterm sajtolás, atombrutál hidroforming. A melegalakítás elve úgy van kitalálva, hogy a folyamat hője a termodinamikai hajtóerő, plusz komoly folyamatellenőrzés, hűtések - szóval minden, amit az aerospace jelenleg tud.

Az összes fent leírt addig működik, amíg a hőmérséklet nem éri el a megeresztési hőmérsékletet, illetve az anyagot nem sikerült elszennyezni hidrogénnel és/vagy oxigénnel. Azt már nem is mondom, hogy a komolyabb feldolgozási folyamatok teljes egészében intert atmoszférában mennek. Vagyis a 7075 deluxe a kezünkben.

Most jön a gond. Kurva jó, hogy vannak lemezek, de ezeket valahogy fel kellene kendácsolni a tartószerkezetre. Sajnos a hegesztés nem játszik.
- A hegesztéskor nem egyenletes a hőbevitel, emiatt a különböző anyagrészek eltérően hevülnek fel/hűlnek le, vagyis

 

[emel]

Kár hogy csak egy like-ot lehet adni, ez többet is megérdemelne! Meg az is kár, hogy anno nem ilyen stílusban tanították a fémipari anyagismeretet, könnyebb lett volna a dolgunk (mégis meg kellett tanulni).

 

[ozymandias]

bameg, folytatom
- vagyis az anyagban az eltérő hőmérséklet-gradiens miatt lesz olyan rész, ahol az összes diszperz kiválást hazavágtuk (hegesztéstől számított 2-3 cenit, attól függ, hogy mivel hegesztesz. Ha AWI-val hegeszted, akkor van 4 centi is, ha elektoronsugárral, akkor 1 centi), itt az anyag szilárdsága leesik simán a felére. Pista meg amikor tervezi, akkor erre nem szokott gondolni.
- Nagyon nehéz úgy hegeszteni nagy méretű dolgokat, hogy a teljes légtérből elhesegeted az összes lesben álló oxigént, nitrogént, hidrogént. Ezek meg ugyebár csak arra várnak, hogy belediffundáljanak az anyagba és ha már ott is vannak, akkor ridegítenek, repesztenek, porozitást okoznak. Ennek egy részét persze röntgen-nel meg lehet találni, de a fő gond a metallurgiai gond, amit nem lehet roncsolásmentesen kivizsgálni (a múltkor említett titánvezetéknek tegnap feladtam az utolsó kenetet. Kb. egy F15-ösbe való titánvezetél-tömeg megy a levesbe...)
- deformáció. Szívás. Szarul is nézne ki a repülő oldala, ha mindenhol a keresztborda behúzná a keresztirányú zsugorodásból adódó feszültségek miatt lemezeket - vagy keresztben elrepeszti - csináltam már ilyet is. Ekkor kuka
- Oxidréteg igazából nem egy nagy dolog (jó, persze, 2100 fokon olvad), de ha ismerjük a kémiát, akkor adhatunk az arcának. Nagy energiájú argonatomokkal meg lehet bombázni az oxidréteget (fordított polaritással kötjük be az alkatrészt az áramkörbe, cserébe az elektróda melegszik, de azért van, nem igaz? Elektronsugarasnál meg nem téma, mivel igazán csak ott van nagy energiájú atombombázás (igazából karakterisztikus röntgensugárzás, de a lényegen nem változtat).
- Humán tényező - vol 1. Jaj, van ilyen is. Nem nagyon ismerek idős alumínium hegesztőt... Az alumínium hegesztésnél annyi ózon keletkezik, hogy az már fáj. Ez úgy 5 év alatt elintézi az összes fogadat, majd 8 év múlva a körmeidet, innentől számolva még 5 éved van. A folyamat gyorsítható, ha piros elektródát használsz (wolfram elektróda, thóriummal ötvözve - stabilabb ívet ad, magasabb kilépési munkát, ellenben amikor köszörülik az elektródát, akkor a Jóska belélegzi ezt a port - vagyis régen belélegezte, én lazán kitiltottam az egészet a picsába. Ott a La, vagy Zr ötvözésű, csak ugyebár a klasszikus nukleáris fizika nem tananyag a hegesztőmérnöki képzésen...)
- Humán tényező -vol 2: egyre kevesebben tudnak normálisan hegeszteni, az elektronsugaras gép meg science-fiction (jah, arról nem is beszélve, hogy az elektronsugaras géphez akkora vákuumkamrát kell építeni, amibe az egész cuccos belefér. Csinálj egy komoly vákuumot 210 légköbméterben, meg ügyelj a sugárvédelemre...)
- hegesztett kötés nem más, mint egy istentelen nagy metallurgiai bemetszés. A legjobb hegesztett szerkezet, amiben egy fia hegesztés sincs.

És ezzel el is jutottunk a szegecseléshez.

- szegecs gépelem, nagyjából konstans anyagminőséggel.
- a feldolgozás során minimális a hőtermelés
- nincs elhúzódás
- elvileg nem kell vizsgálni
- mobil
- gépesíthető (lásd az ügyesen kínai kézbe síbolt kuka robotics)
- nincs se hőhatásövezet, sem bemetszési tényező abból, hogy éppen hogyan sikerült a hegesztés (ez mondjuk nem igaz, mivel van bemetszési tényező, nagyjából 3-as feszültséggyűjtő tényezője van egy húzásnak kitett lemezben egy furatnak, de hát akkor mi van.. számold be, és kész...)

Tömbi anyagoknál a szokásjog engedélyezi a dörzshegesztést, szigorúan inert atomszférában.

nincs nagyon alternatívája.

Mondandómat még pár érdekességgel zárom:

- a japánok ezt a kohászati játékot már a második világháború alatt is játszották (a 7075-ös ötvözet eredetileg japán hadi fejlesztés volt)
- az az alumínium-ötvözet, ami egy "mezei" F18-ason van, egy hajófedélzeti F18-asra nem jó, mivel a réz a tengervizes környezetben reakcióba lép a klórral és "elviszi a rohadás, mónika.." (bezony, a mocskos alumínium az amfoter jellegét még ilyenkor sem képes legyőzni (vagyis oldódik lúgban is, meg savban is...)

Al-Li ötvözet

- az oroszok Al-Li játékot űztek és nagyjából mindig kézzel hegesztettek. A Space X jelentős része ebből készül (jó, Musk-nál láttam akkora vákuumkamrát, mind állat, full robotizált.
- A néhai űrsiklóban üzemanyagtankjai ebből voltak (született 2195-ös ötvözet)
- Titánt - ahol a hőterhelés engedi ezzel váltják ki (pl. weldalite 049)
- Alumínium páncél? jah, ezzel ez is működik. Jóval komolyabb páncélvédelmet ad, mint mondjuk egy natúr 5083-as alumínium. Ezt meg ugyebár elég sok helyen használták...

(ezzel most szerintem kiváltottam 10 belpolos hozzászólást )

 

[dudi]

bameg, folytatom
- vagyis az anyagban az eltérő hőmérséklet-gradiens miatt lesz olyan rész, ahol az összes diszperz kiválást hazavágtuk (hegesztéstől számított 2-3 cenit, attól függ, hogy mivel hegesztesz. Ha AWI-val hegeszted, akkor van 4 centi is, ha elektoronsugárral, akkor 1 centi), itt az anyag szilárdsága leesik simán a felére. Pista meg amikor tervezi, akkor erre nem szokott gondolni.
- Nagyon nehéz úgy hegeszteni nagy méretű dolgokat, hogy a teljes légtérből elhesegeted az összes lesben álló oxigént, nitrogént, hidrogént. Ezek meg ugyebár csak arra várnak, hogy belediffundáljanak az anyagba és ha már ott is vannak, akkor ridegítenek, repesztenek, porozitást okoznak. Ennek egy részét persze röntgen-nel meg lehet találni, de a fő gond a metallurgiai gond, amit nem lehet roncsolásmentesen kivizsgálni (a múltkor említett titánvezetéknek tegnap feladtam az utolsó kenetet. Kb. egy F15-ösbe való titánvezetél-tömeg megy a levesbe...)
- deformáció. Szívás. Szarul is nézne ki a repülő oldala, ha mindenhol a keresztborda behúzná a keresztirányú zsugorodásból adódó feszültségek miatt lemezeket - vagy keresztben elrepeszti - csináltam már ilyet is. Ekkor kuka
- Oxidréteg igazából nem egy nagy dolog (jó, persze, 2100 fokon olvad), de ha ismerjük a kémiát, akkor adhatunk az arcának. Nagy energiájú argonatomokkal meg lehet bombázni az oxidréteget (fordított polaritással kötjük be az alkatrészt az áramkörbe, cserébe az elektróda melegszik, de azért van, nem igaz? Elektronsugarasnál meg nem téma, mivel igazán csak ott van nagy energiájú atombombázás (igazából karakterisztikus röntgensugárzás, de a lényegen nem változtat).
- Humán tényező - vol 1. Jaj, van ilyen is. Nem nagyon ismerek idős alumínium hegesztőt... Az alumínium hegesztésnél annyi ózon keletkezik, hogy az már fáj. Ez úgy 5 év alatt elintézi az összes fogadat, majd 8 év múlva a körmeidet, innentől számolva még 5 éved van. A folyamat gyorsítható, ha piros elektródát használsz (wolfram elektróda, thóriummal ötvözve - stabilabb ívet ad, magasabb kilépési munkát, ellenben amikor köszörülik az elektródát, akkor a Jóska belélegzi ezt a port - vagyis régen belélegezte, én lazán kitiltottam az egészet a picsába. Ott a La, vagy Zr ötvözésű, csak ugyebár a klasszikus nukleáris fizika nem tananyag a hegesztőmérnöki képzésen...)
- Humán tényező -vol 2: egyre kevesebben tudnak normálisan hegeszteni, az elektronsugaras gép meg science-fiction (jah, arról nem is beszélve, hogy az elektronsugaras géphez akkora vákuumkamrát kell építeni, amibe az egész cuccos belefér. Csinálj egy komoly vákuumot 210 légköbméterben, meg ügyelj a sugárvédelemre...)
- hegesztett kötés nem más, mint egy istentelen nagy metallurgiai bemetszés. A legjobb hegesztett szerkezet, amiben egy fia hegesztés sincs.

És ezzel el is jutottunk a szegecseléshez.

- szegecs gépelem, nagyjából konstans anyagminőséggel.
- a feldolgozás során minimális a hőtermelés
- nincs elhúzódás
- elvileg nem kell vizsgálni
- mobil
- gépesíthető (lásd az ügyesen kínai kézbe síbolt kuka robotics)
- nincs se hőhatásövezet, sem bemetszési tényező abból, hogy éppen hogyan sikerült a hegesztés (ez mondjuk nem igaz, mivel van bemetszési tényező, nagyjából 3-as feszültséggyűjtő tényezője van egy húzásnak kitett lemezben egy furatnak, de hát akkor mi van.. számold be, és kész...)

Tömbi anyagoknál a szokásjog engedélyezi a dörzshegesztést, szigorúan inert atomszférában.

nincs nagyon alternatívája.

Mondandómat még pár érdekességgel zárom:

- a japánok ezt a kohászati játékot már a második világháború alatt is játszották (a 7075-ös ötvözet eredetileg japán hadi fejlesztés volt)
- az az alumínium-ötvözet, ami egy "mezei" F18-ason van, egy hajófedélzeti F18-asra nem jó, mivel a réz a tengervizes környezetben reakcióba lép a klórral és "elviszi a rohadás, mónika.." (bezony, a mocskos alumínium az amfoter jellegét még ilyenkor sem képes legyőzni (vagyis oldódik lúgban is, meg savban is...)

Al-Li ötvözet

- az oroszok Al-Li játékot űztek és nagyjából mindig kézzel hegesztettek. A Space X jelentős része ebből készül (jó, Musk-nál láttam akkora vákuumkamrát, mind állat, full robotizált.
- A néhai űrsiklóban üzemanyagtankjai ebből voltak (született 2195-ös ötvözet)
- Titánt - ahol a hőterhelés engedi ezzel váltják ki (pl. weldalite 049)
- Alumínium páncél? jah, ezzel ez is működik. Jóval komolyabb páncélvédelmet ad, mint mondjuk egy natúr 5083-as alumínium. Ezt meg ugyebár elég sok helyen használták...

(ezzel most szerintem kiváltottam 10 belpolos hozzászólást )

Azt olvastam,hogy terveznek a repülőiparban olyan szárnyakat(vagy vezérsíkokat nem emlékszem pontosan) ahol okos fémeket használnak.Na ha ezeket leszegecseled akkor hogyan fognak alakváltozni?

 

[ozymandias]

Azt olvastam,hogy terveznek a repülőiparban olyan szárnyakat(vagy vezérsíkokat nem emlékszem pontosan) ahol okos fémeket használnak.Na ha ezeket leszegecseled akkor hogyan fognak alakváltozni?

Minden az összeállítás, szerkezeti párosítás függyvénye. A klasszikus mechanika alapán az A380-as vezérsíkja attól leszakad, ha felszáll a gép.

 

[torsen]

Az ozymandias hsz-eihez. Szerintem TUTI igazad van, nem is tudom és nem is akarom ellenőrizni a tudást amit Te a munkád során használsz, csak megjegyzéseim vannak az alu rögzítéstechnikához.
A hegesztés -ahogy írtad- csak védőgázzal (Ar/He/ esetleg széndioxid) igazán esélyes lézer/plazma/TIG/MIG módszerrel. Eredmény: höbevitel, szilárdságcsökkenés, hullámosodás a magas hőtágulási együttható miatt, kétséges minőség az esetleges oxidzárványok miatt. (meg ahogy írtad is, baromi ügyes hegesztő kell hozzá, feltéve, hogy ekkora volumenhez nem automatizálunk, amivel még problémásabb az eredmény, mert amit nyerünk a hegesztésen, elveszítjük a minőségellenőrzésen)
Ponthegesztés/vonalhegesztés: védőgáz nélkül itt is rosszak az esélyeid az oxidok miatt de én védőgázas ponthegesztőt még nem láttam (de ha kell, a Lockheed-Martin 5 M$-ért biztos fejleszt egyet a Pentagonnak . Ezenkívül, ha tömegesen alkalmazod, a lágy alu elszennyezi a ponthegesztő elektródákat és így nem lesz egyenletes a pontok minősége (megoldás a rézszalagos hegesztés) illetve minden aluhegesztés rákfenéje az alu magas fajhője és igen jó hővezető képessége. Ezek miatt igen intenzíven kell a hőt bevinni ("elszivárog") és a gyors hűlés miatt repedések, feszültségek maradnak vissza. Illetve ott van a rossz technológia (vagy hiba miatti) pont üregesedés.
Mi marad vékony, nagy lemezeknél? A szegecs. Én úgy látom,hogy a repiparban még mindig a hagyományos, úgynevezett fejezett szegecsekben bíznak (ilyenekről tett be videot commandante) de az autóipar (már aki mer alukarosszériát gyártani) inkább a vágószegecseket alkalmazza. Gyors, nem kell előfúrni, nincs hőbevitel, nincs kiálló szegecsfej. A megbízhatóság, teherbírás lehet kéréses..nincs olyan infóm, ami a hagyományos szegecseléssel veti össze.

 

[comandante]

Én értem hogy alu de, azért az autóipar már 1200 N/mm2 szilárdságú lemezek is vannak arról nem is beszélve hogy az aluminum elég zűrös szerkezeti anyagként. Az úgynevezett kilincs kötés amit itt az elöző hozzászólásban írtak annak itt a repülőgép iparban alárendelt szerepet lehet csak a szilárdsága miatt, valamint azért mert sajtolható lemezeket való és a javítás , arról jobb nem beszélni.

 

[ozymandias]

Az ozymandias hsz-eihez. Szerintem TUTI igazad van, nem is tudom és nem is akarom ellenőrizni a tudást amit Te a munkád során használsz, csak megjegyzéseim vannak az alu rögzítéstechnikához.
A hegesztés -ahogy írtad- csak védőgázzal (Ar/He/ esetleg széndioxid) igazán esélyes lézer/plazma/TIG/MIG módszerrel. Eredmény: höbevitel, szilárdságcsökkenés, hullámosodás a magas hőtágulási együttható miatt, kétséges minőség az esetleges oxidzárványok miatt. (meg ahogy írtad is, baromi ügyes hegesztő kell hozzá, feltéve, hogy ekkora volumenhez nem automatizálunk, amivel még problémásabb az eredmény, mert amit nyerünk a hegesztésen, elveszítjük a minőségellenőrzésen)
Ponthegesztés/vonalhegesztés: védőgáz nélkül itt is rosszak az esélyeid az oxidok miatt de én védőgázas ponthegesztőt még nem láttam (de ha kell, a Lockheed-Martin 5 M$-ért biztos fejleszt egyet a Pentagonnak . Ezenkívül, ha tömegesen alkalmazod, a lágy alu elszennyezi a ponthegesztő elektródákat és így nem lesz egyenletes a pontok minősége (megoldás a rézszalagos hegesztés) illetve minden aluhegesztés rákfenéje az alu magas fajhője és igen jó hővezető képessége. Ezek miatt igen intenzíven kell a hőt bevinni ("elszivárog") és a gyors hűlés miatt repedések, feszültségek maradnak vissza. Illetve ott van a rossz technológia (vagy hiba miatti) pont üregesedés.
Mi marad vékony, nagy lemezeknél? A szegecs. Én úgy látom,hogy a repiparban még mindig a hagyományos, úgynevezett fejezett szegecsekben bíznak (ilyenekről tett be videot commandante) de az autóipar (már aki mer alukarosszériát gyártani) inkább a vágószegecseket alkalmazza. Gyors, nem kell előfúrni, nincs hőbevitel, nincs kiálló szegecsfej. A megbízhatóság, teherbírás lehet kéréses..nincs olyan infóm, ami a hagyományos szegecseléssel veti össze.

Az autóipar merőben más darabszámmal dolgozik, mint a repülőgépipar. Ott célszerű már eleve a szegecset úgy megcsinálni, hogy előfúrás nélkül lyukaszt. A másik dolog, hogy az autóipar rengeteget ragaszt. Teljesen normális dolog, hogy a két lemezt összeszegecselik, majd a kapillárist kinyomják ragasztóval, esetleg a szegecs is körbe van nyomva ragasztóval. Így a galvanikus és egyéb korrózió nem tétel. Repülőknél ez jóval nehezebb. Ott egyrészt a növelt sugárzás vágja haza a ragasztásokat meg a hőtágulások. Egy definiált fúróval készített furatnak a feszültségtényezője húzásnak kitett lemezben 3-as, egy valahogy kifúrt lemezben viszont jóval nagyobb, mint 3. A nem megfelelő felületi minőséggel rendelkező furatok pedig csak a hőigásból (plusz a többi) kapnak egy kiadós fárasztó igénybevételt.

Plusz, a repülőknél belefér az árrésbe, az autóknál nem.

visszatérve az alumíniumra. A vonalhegesztés (pontosabban tárcsaelektródás vonali hegesztés) ott is működik. Védőgáz ott is van. Az összes, hosszvarratos alumínium zártszelvény/cső így készül Védőgáz nélkül nem tudsz hegeszteni alumíniumot - itt nagyon salakkal sem tudsz dolgozni, mert a salak sűrűsége nagyjából annyi, mint a varratfém sűrűsége, így benne marad (acél esetében a salakot adó hegesztéssel nincs gond, mert a fajlagos sűrűség-különbség elég magas, fel tud úszni a felszínre.)

Az alumínium hővezetése valóban okoz gondot, de ezt is lehet orvosolni. Vagy He védőgázt használsz (itthon drága, USA-ban van dögivel) vagy pedig előmelegíted az anyagot. Ha jó az élelőkészítés, akkor az oxid nem kerülhet a varratba - ezt tanulják meg a hegesztők jobb helyeken a második órán. A repedéseket is meg lehet úszni, ha megfelelő hegesztőanyagot választasz (itt mondjuk ha a színazonosság, vagy a korrózióállóság feltétel, akkor szívás, de a repedések szennyeződések miatt keletkeznek. Ezek akkor is folyékonyak - alacsony olvadású eutektium, amikor a környező fém már megszilárdult és a lehűlés miatt zsugorodik (ilyenkor húzófeszültség ébred).

 

[ozymandias]

Én értem hogy alu de, azért az autóipar már 1200 N/mm2 szilárdságú lemezek is vannak arról nem is beszélve hogy az aluminum elég zűrös szerkezeti anyagként. Az úgynevezett kilincs kötés amit itt az elöző hozzászólásban írtak annak itt a repülőgép iparban alárendelt szerepet lehet csak a szilárdsága miatt, valamint azért mert sajtolható lemezeket való és a javítás , arról jobb nem beszélni.

az 1200 MPa már gépipar. Jómagam elég sokat foglalkoztam nagyszilárdságú acélokkal, 960MPa szerkezeti acél, egy darugémben pedig 1200MPa folyáshatárú acélok vannak.

Az autóipar messzebb jár már. A DP-s acélok, a BH-s acélok, a TRIP-, meg a TWIP-acélok lazán 1400MPa felett vannak, bórötvözéssel beleesnek lassan a 2000MPa tartományban. És itt a trükk az, hogy itt már egyre inkább forrasztanak. Vagy szegecselnek és ragasztanak. A Passat CC felső része rengeteg helyen forrasztott. A forrasztásban az a szép, hogy a forrasztóanyagot tudod belőni a forrasztandó anyaghoz. Ha neked teszem azt 500 fok a plafon, amíg az anyagszerkezet nem változik, akkor 450-re belövöd a forrasztástechnikát. Ha 450 fokon gond a forrasztás, akkor keresel vagy aktiváló anyagot, vagy közbenső réteggel dolgozol. Lehet, hogy a hegesztett kötésed szilárdsága nem éri el az alapanyagét, de semmi gond. Olyan helyre rakod a hegesztett kötést, ahol az a szilárdság már megfelelő, vagy elkezded a szerkezeti kialakítást optimalizálni - az összes darugép így működik.

 

[borisz]

az 1200 MPa már gépipar. Jómagam elég sokat foglalkoztam nagyszilárdságú acélokkal, 960MPa szerkezeti acél, egy darugémben pedig 1200MPa folyáshatárú acélok vannak.

Az autóipar messzebb jár már. A DP-s acélok, a BH-s acélok, a TRIP-, meg a TWIP-acélok lazán 1400MPa felett vannak, bórötvözéssel beleesnek lassan a 2000MPa tartományban. És itt a trükk az, hogy itt már egyre inkább forrasztanak. Vagy szegecselnek és ragasztanak. A Passat CC felső része rengeteg helyen forrasztott. A forrasztásban az a szép, hogy a forrasztóanyagot tudod belőni a forrasztandó anyaghoz. Ha neked teszem azt 500 fok a plafon, amíg az anyagszerkezet nem változik, akkor 450-re belövöd a forrasztástechnikát. Ha 450 fokon gond a forrasztás, akkor keresel vagy aktiváló anyagot, vagy közbenső réteggel dolgozol. Lehet, hogy a hegesztett kötésed szilárdsága nem éri el az alapanyagét, de semmi gond. Olyan helyre rakod a hegesztett kötést, ahol az a szilárdság már megfelelő, vagy elkezded a szerkezeti kialakítást optimalizálni - az összes darugép így működik.

Lehet, hogy nem figyeltem, de akkor most hegesztés vagy forrasztás?