Azért kérdem, mivel a kínaiak évek óta olyasmivel dicsekednek, hogy az új gépekhez nyomtatják a titán elemeket. A képeken lehet látni egy JF-31 törzskeretét, amit állítólag nyomtattank.
https://www.3ders.org/articles/2013...st-3d-printed-titanium-fighter-component.html
lehet nyomtatni, mi is csináljuk, csak nem így egyszerre, ahogy a képen van. Ami hiányzik a képről a wow mellett, az rengeteg hátrány:
- mivel alapanyagot gyártasz, ezért minden egyes termékhez a reprezentatív keresztmetszetnek megfelelő vastagságú próbadarabot kell nyomtatni, majd vizsgálni.
- a nyomtatásnál hiányzik a kovácsolás adta alakítási textúra előnye (a kovácsolt termékekben mindig van szálirány, szálirányra merőlegesen a terhelhetőség mindig jobb)
- nagyméretű nyomtatásnál problémás a hőmérsékleti gradiens. Feltételezem, hogy ekkora darabot egyszerre több fejjel nyomtatnak, viszont akkor meg a következő probléma az ömledék-összecsapási front. Ha tippelnem kellene, akkor ott lehet e gyenge keresztmetszet
- nem tudod előállítani a kovácsolásnál/sajtolásnál kialakuló nyomás ÉS hőmérsékletes együttes hatását, ami titánnál komoly gondot okozhat.
- nem látom a méretpontosságát a terméknek. Kíváncsi lennék, hogy középen milyen feszültségi állapot lehet, mivel ott merevített szerkezet van, a körgyűrűknél viszont jóval rövidebb de közelebbi bordák vannak
- ilyen felülete egy 3d-s nyomtatott terméknek sincs. Nyomtattunk már autoklávot, Inconel 625-öt, 316L-t, fogtam a kezemben már nyomtatott cirkónium katalizátort, de ilyen felülete egyiknek sem, volt mint a képek alapján ennek a cuccosnak - a kép aláírásában hiányzik kb. 80 óra marás a CNC-n
- jah és majd elfelejtettem. Az összes kifáradási és tönkremeneteli hipotézis homogén alapanyaggal indít. A sajtolt vagy kovácsolt titán kifáradási görbéje köszönő viszonyban sincs a nyomtatott titán értékével. Az ok pofon egyszerű: A nyomtatott termékben mindig jóval több a porozitás, mint az ignotból készített előgyártmány esetében. Titánnál nehezebb megoldani a pórusmentességet (acélnál egyszerűbb, mert a gáz és az olvadt fém sűrűség-különbsége elég magas), de nem lehetetlen. Erre alkalmas a vákuum alatti átolvasztás. Ezt nem lehet 3d-s alkatrésznél megcsinálni. Még akkor sem, ha vákuum alatt nyomtatod az alkatrészt. Egyszerűen nincs annyi ideje a gáznak, hogy távozzon az anyagból. Ez a probléma játszik az összes 3d-s nyomtatásnál (poralapú, vagy ívvel nyomtatásnál, mindegy)
Mondjuk úgy, hogy fenntartással fogadnám, ha olyan dinamikus igénybevételnek kitett cuccra kellene felülnöm, amiben ilyen és ekkora 3d-s nyomtatvány van.
Ha már mindenképpen nagyméretű, minimális anyagveszteségű gyártásban gondolkodom, akkor kovácsolt egységek, majd izostatikusan sajtot panelek, majd ezek összehegesztése elektronsugárral...