Harckocsik harctéri alkalmazása

[dudi]

A II. vh alatt 400 km mélységben a tönkrevert ellenség üldözése sem ment és le kellett állítani a hadműveleteket.
Lásd Bagratyion vagy 1944 nyara a nyugati fronton és a logisztika összeomlása + Red Ball Express. (Tökéletes légifölénnyel...)
Te és egyesek meg arról álmodoznak, hogy egy felállt ellenféllel szemben ilyen távolságból menne a támadás?

Pislogok.
Nagyon.

A II.vh alatt a logisztika kapacitása jóval kevesebb volt arányaiban. Ma egy harckocsi atlag 400-500km-et elmegy 1 tankkal műúton, akkoriban a Sherman (ami ilyen téren jónak számított) 160-240km-et tudott megtenni szintén műúton változattól függően. Más dimenziók vannak ma már mint akkoriban voltak.

 

[molnibalage]

A II.vh alatt a logisztika kapacitása jóval kevesebb volt arányaiban. Ma egy harckocsi atlag 400-500km-et elmegy 1 tankkal műúton, akkoriban ez a Sherman esetében (ami ilyen téren jónak számított) 160-240km-et tudott megtenni szintén műúton változattól függően. Más dimenziók vannak ma már mint akkoriban voltak.

Most komolyan mondom lefordulok...
Te úgy teszel, mintha csak hk lenne egy haderőben.
Hol volt 1944/45-ben minden US lövészrajnak APC-je?
Hát önjáró aknakvető?
Hát önjáró légvédelmi járműve?

stb.

Szerinted miért van az, hogy a II. vh alatt az átlag teherautó a 2,5 tonnás teherbítású volt a Kraz 255 meg 7,5 tonnás?
Igen, a II. vh alatt is volt nagyobb, de nem az volt a tömeg. A Kraz 225 meg a tömeg.

 

[dudi]

Most komolyan mondom lefordulok...
Te úgy teszel, mintha csak hk lenne egy haderőben.
Hol volt 1944/45-ben minden US lövészrajnak APC-je?
Hát önjáró aknakvető?
Hát önjáró légvédelmi járműve?

stb.

A gépesítés növelte a mozgékonyságot így a megtehető távokat is.
Amúgy az amerikai haderő 100%-a gépesitve volt tehát senki nem gyalogolt.

Amúgy egyszerű a válasz, nőtt a logisztikai alegységek és egységek mérete. Több harcjármű= több logisztikus és logisztikai jármű.

 

[szzsolt81]

A II.vh alatt a logisztika kapacitása jóval kevesebb volt arányaiban. Ma egy harckocsi atlag 400-500km-et elmegy 1 tankkal műúton, akkoriban a Sherman (ami ilyen téren jónak számított) 160-240km-et tudott megtenni szintén műúton változattól függően. Más dimenziók vannak ma már mint akkoriban voltak.

jahh a shermanok ellátásához pld Angliából majdnem a frontig kiépítetták az üzemanyagszállító csóvezeték rendszert...például...

(írtam, hogy mindenki nagyon örül hogy Z2026, da ha rákérdezel , hogy konfliktus esetén a logisztikával mi lesz, akkor nem kapsz választ...)
Josh Keegan a 2003-as könyvében ír az iraki támadsában résztvevő (páncélos) egységek logisztikai ellátásáról. Érdemes elolvasni, magyarul is megjelent.)

 

[molnibalage]

jahh a shermanok ellátásához pld Angliából majdnem a frontig kiépítetták az üzemanyagszállító csóvezeték rendszert...például...

Az a vezeték az igények 10%-át sem elégítette ki és nem épült ki a frontig. A project plutóról beszélsz gondolom.

 

[szzsolt81]

Az a vezeték az igények 10%-át sem elégítette ki és nem épült ki a frontig. A project plutóról beszélsz gondolom.

yess., de mi lett volna anélkül a tíz százalék nélkül? 175 millió gallont ír..

Operation Pluto | D-Day Revisited

d-dayrevisited.co.uk

 

[Törölt tag 1945]

Van egy Katonai Logisztika topic, szerintem folytassuk ott.

 

[gorkamorka]

Az M827 gyártásban volt. Későn jött, ahogyan a 120 milliméteres amerikai ágyú is, így nagyon hamar váltotta a 829.

https://www.nrc.gov/docs/ML1508/ML15083A448.pdf

Hazard Classification of United States Military Explosives and Hazardous Munitions

books.google.hu

Igen, kis mennyiségben, kísérleti jelleggel. A csapatok viszont sosem kaptak belőle.

 

[gorkamorka]

azt egyébként tudja valaki, hogy az apfsds szempontjából milyen szerepet tölt be a leváló köpeny?

Tömítés, illetve ez vezeti meg a csőben a nyíllövedéket.

 

[dudi]

Igen, kis mennyiségben, kísérleti jelleggel. A csapatok viszont sosem kaptak belőle.

Meg elvileg azt adják az export Abrams-hez.

 

[gorkamorka]

Megvehető lett volna, legalábbis még nem olvastam ellenkezőjét Bulgária meg is vette. De a 105ös heat ellen nem volt elégséges a páncélja, és a kivetőrendszer miatt alacsony volt a tűzgyorsasága, és jöval drágább volt, mint az 55ös, miközben, az 55ös lövege is overkill volt mindennel szemben ami nyugati, így nem érte meg.

Az alacsony tűzgyorsaság nem igaz. Vagy legalábbis a T-55-höz képest nem igaz, ugyanazt tudta mindkettő. A műszaki leírásban 4 célzott lövés/perc szerepel, ez nem rosszabb pl. a Chieftain tűzgyorsaságánál.
A T-62-nél nem a kivetőrendszer volt a probléma. Inkább az, hogy a töltésnél a löveg beállt egy töltési szögre, és mivel a fő irányzék ezzel összeköttetésben volt, az is ugyanarra a szögre állt, így az irányzó nem tudta a célt követni amíg a töltés be nem fejeződik. Ezt a 70-es évek közepén javították a TSSz-41U függőleges síkban stabilizált irányzékkal.

A T-55 lövege egyáltalán nem volt overkill. Az M60A1 ellen szemből egyedül a kumulatív gránát volt hatékony. Chieftain szintén. Ismerve a kumulatív gránát ballisztikáját, ez komoly probléma lett volna, különösen mozgó cél esetén. A T-62-es kezdetben szintén megszenvedett az M60A1-el, de a Chieftain nem volt probléma. Később aztán bejött a 3UBM9 lőszer, ennek már az M60A1 tornya sem tudott ellenállni. Szóval lett volna értelme a T-62 beszerzésnek, saját korában nagyon jó tank volt.

 

[gorkamorka]

Meg elvileg azt adják az export Abrams-hez.

Régebben KEW-A1-et adtak, teljesen más lőszer. Ma meg már van válaszék bőven, amerikai, német, izraeli, azt vesz a vevő amit akar.

120mm KE-W A1 Armor-Piercing, Fin-Stabilizing, Discarding Sabot-Tracer

The 120mm KE-W A1® provides state-of-the-art tungsten Armor-Piercing, Fin-Stabilized, Discarding Sabot-Tracer for 120mm smoothbore cannons.

www.gd-ots.com

 

[ozymandias]

Amire ezeknél a homogén acélos harckocsiknál figyelni kéne az az öntött és a hengerelt acélok közti különbség. Például a T-62 tornya 270-290BH keménysegű, míg a teknő 280-310BH keménységű acélból készült. Azt, hogy ki tudja kiszámolni, hogy ez számunkra mit jelent azt nem tudom.

Semmit. Ökölszabály, hogy acélnál a szakítószilárdság=3×keménység Brinell-ben, szóval kb. 900MPa szakítószilárdságú anyagok vannak.

A gond az, hogy a korabeli hegesztések sanszosan az alapanyag jó ha 2/3-át hozták szakítószilárdságban (vagy még annyit sem), így kérdés, hogy a találat hová esik, úgy lesz járulékos veszteség.

Ez a probléma az összes, korabeli harckocsit sújtotta. Az akkori kohászat a keménységet csak a magas (0,25%) környéki karbontartalommal és króm/molibdén ötvözéssel érte el. Ezek a hőkezelésnél karbidokat hoznak létre, ami növeli a keménységet, viszont ehhez gyorsan kell lehűteni az alapanyagot - mondjuk vízben. Ekkor viszont hatalmas feszültségek lettek az anyagban, ezért kellett hozzá mangát és/vagy nikkelt is ötvözni az anyaghoz, hogy a kritikus lehűlési sebesség értékét lecsökkentse, plusz a nagyobb szelvényvastagság a teljes keresztmetszetben edződjön.

Itt jött a következő gond, hogy ezeket a lemezeket össze kellett hegeszteni, ahol a hegesztési hőhatás miatt ez az egész szilárdságnövelés ment a levesbe, plusz a már meglévő magas keménység miatt szinte lehetetlen volt repedésmentesen hegeszteni, másrészt nem létezett hozzá hegesztő, ami rendelkezett volna a kellő szilárdsággal. Emiatt kellett valamilyen ausztenites (nagyon leegyszerűsítve, "rozsdamentes") hegesztőanyagot használni, aminek a repedésállósága sokkal jobb, de a szilárdsága legfeljebb 500MPa.

Szinte minden ország folytatott kísérleteket arra, hogyan lehetne a hegesztett kötések szilárdságát megnövelni:

• a legegyszerűbb megoldás az volt, hogy nincs hegesztés, így nincs kilágyulás sem. Ehhez viszont nagyméretű öntőformák kellettek, ami meg magával hozta az öntészeti problémákat és azt, hogy a keresztmetszetben inhomogén az anyag, mivel a keresztmetszet közepe hűl le legkésőbb. Ezt a hibát ki lehetett kerülni úgy, hogy az öntőformába magasabb olvadáspontú betétlemezeket tettek, így mindjárt kisebb a lokális keresztmetszet. Az öntés után pedig egy ismételt hőkezelés jött, amivel az öntési feszültségeket csökkentették, plusz jót tett a megmunkálás utáni mérettartásnak is (forgácsoláskor nyomófeszültség kerül az anyagba, így ha az anyag nincs feszültség-csökkentve, akkor elvetemedik... Ezt manapság a hegesztőmérnökök nem tudják.) Mondjuk kíváncsi lennék, mit találnék, ha elkezdenék egy korabeli öntött tornyot szétvágni és a mai technikával vizsgálni...
• kísérleteztek azzal, hogy a kész elemeket utóhőkezelik. Ez mission impossible volt, mert egyrészt ugyanabban a hűtőközegben kellene eltérő szelvényvastagságokat hőkezelni, másrészt az edzőközeg is máshogy veszi fel a hőt, így lágyfoltos lett az egész szerkezet, a mechanikai tulajdonságok jelentős szórást mutattak.
• aztán volt egy olyan elképzelés, hogy mangánnal agyonötvözött hegesztőanyagot használnak, amit a hegesztés után el kell kezdeni zömíteni, vagy pneumatikusan kalapálni. Az elképzelés igazából nem rossz, mert 6% mangán felett ez a felkeményedés jelentkezik és megfelelő technikával 1200-1500MPa szakítószilárdságot el lehet érni és még van egy csomó képlékenységi tartalék. Senki nem írt róla, de mechanikai tulajdonságok szobahőmérsékleten vannak értelmezve. Ez azt jelenti, hogy ha a páncél hőmérséklete a napon felmegy 60 fokra, akkor valamennyivel kisebb lesz a keménysége, de a képlékenysége jelentősen megnő, a hőmérséklet csökkenésével ugyanez van visszafelé. Megnő a keménység és jelentősen lecsökken a képlékenység, így a ridegtörés esélye hatványozottan megnő dinamikus igénybevétel esetén. (Amúgy ezt célzott a Robertson-teszt vizsgálni. Mekkora az a hőmérséklet, ahol x MPa konstans külső terhelés és adott dinamukus igénybevétel hatására egy adott ütésszerű igénybevételnél a repedés instabil módon terjed tovább...) . Na szóval, ez a komplex Mn-ötvözésű hegesztőanyag + pneumatikus hidegalakítás a varraton egészen jó eredményeket hozott, így igazából az 500HB keménységű anyagok is hegeszthetőek lettek volna. Ami miatt bukott, az az volt, hogy a hőhatásövezet kilágyulása itt is megvan - sőt itt nagyobb, mert a növelt Mn-tartalmú acél hegesztésénél nagyon vékony rétegeket szabad csak hegeszteni, plusz vissza kell hűteni kézmelegre a varratfémet, különben repedés van. Második probléma az akkori acélok kéntartalma volt (ekkor még nincs szekunder metallurgia, meg kalcium-mal modifikált salakzárvány...). A mangán a kénnel alacsony olvadáspontú eutektoidot alkot, vagyis amikor a varratfém megszilárdul és zsugorodna, a varrat közepében a mangán-szulfid "szennyeződés" még folyékony, így a varrat középen kettéválik... Az acélgyártás erre a szintre Nyugaton úgy 30 éve jutott el..

Másrészt közben az angolok elkezdték gyártani a Challanger-t, ahol már elektronsugárral hegesztettek össze szelvényeket. Itt már nem kellett hegesztőanyag, vákuum alatt hegesztenek - szóval nincs nedvességfelvétel a levegőből, így repedés sem - és mivel egy fókuszált, nagyon vékony sugár olvaszt össze egyszerre akár 250mm anyagot, minimális a kilágyulás is és emiatt a belső feszültség is. Rohadtul komplikált, de a legmagasabb minőségű varratot adja - ha megfelelőek a paraméterek...

 

[speziale]

nem tudom ezt ismeritek-e?

Soviet T-62 Main Battle Tank

A highly illustrated study of the T-62 Main Battle Tank and its variants that formed the backbone of the Soviet Army during the years of the Cold War.The T-62 is one of the most widespread tanks used by the Soviets during the Cold War. Developed from the T-55, the T-62 enjoyed a long career in...

books.google.hu

 

[speziale]

Tömítés, illetve ez vezeti meg a csőben a nyíllövedéket.

igazából azért kérdezem, mert szemmel láthatóan a nyugati és a szovjet lőszereket teljesen más ennek a köpenynek a kialakítása...a szovjet lőszereken jóval kisebb ez, így a teljes lőszer tömegének is kisebb részét teszi ki...
ez nyilván az "elvesző energia" miatt fontos, amit mutattam az RM preziben...
de gondolom az sem véletlen, hogy nyugaton más kialakítást választottak, és bevállalták a nagyobb tömegű (és felületű) köpenyt...

 

[mindenen kívül]

Semmit. Ökölszabály, hogy acélnál a szakítószilárdság=3×keménység Brinell-ben, szóval kb. 900MPa szakítószilárdságú anyagok vannak.

A gond az, hogy a korabeli hegesztések sanszosan az alapanyag jó ha 2/3-át hozták szakítószilárdságban (vagy még annyit sem), így kérdés, hogy a találat hová esik, úgy lesz járulékos veszteség.

Ez a probléma az összes, korabeli harckocsit sújtotta. Az akkori kohászat a keménységet csak a magas (0,25%) környéki karbontartalommal és króm/molibdén ötvözéssel érte el. Ezek a hőkezelésnél karbidokat hoznak létre, ami növeli a keménységet, viszont ehhez gyorsan kell lehűteni az alapanyagot - mondjuk vízben. Ekkor viszont hatalmas feszültségek lettek az anyagban, ezért kellett hozzá mangát és/vagy nikkelt is ötvözni az anyaghoz, hogy a kritikus lehűlési sebesség értékét lecsökkentse, plusz a nagyobb szelvényvastagság a teljes keresztmetszetben edződjön.

Itt jött a következő gond, hogy ezeket a lemezeket össze kellett hegeszteni, ahol a hegesztési hőhatás miatt ez az egész szilárdságnövelés ment a levesbe, plusz a már meglévő magas keménység miatt szinte lehetetlen volt repedésmentesen hegeszteni, másrészt nem létezett hozzá hegesztő, ami rendelkezett volna a kellő szilárdsággal. Emiatt kellett valamilyen ausztenites (nagyon leegyszerűsítve, "rozsdamentes") hegesztőanyagot használni, aminek a repedésállósága sokkal jobb, de a szilárdsága legfeljebb 500MPa.

Szinte minden ország folytatott kísérleteket arra, hogyan lehetne a hegesztett kötések szilárdságát megnövelni:

• a legegyszerűbb megoldás az volt, hogy nincs hegesztés, így nincs kilágyulás sem. Ehhez viszont nagyméretű öntőformák kellettek, ami meg magával hozta az öntészeti problémákat és azt, hogy a keresztmetszetben inhomogén az anyag, mivel a keresztmetszet közepe hűl le legkésőbb. Ezt a hibát ki lehetett kerülni úgy, hogy az öntőformába magasabb olvadáspontú betétlemezeket tettek, így mindjárt kisebb a lokális keresztmetszet. Az öntés után pedig egy ismételt hőkezelés jött, amivel az öntési feszültségeket csökkentették, plusz jót tett a megmunkálás utáni mérettartásnak is (forgácsoláskor nyomófeszültség kerül az anyagba, így ha az anyag nincs feszültség-csökkentve, akkor elvetemedik... Ezt manapság a hegesztőmérnökök nem tudják.) Mondjuk kíváncsi lennék, mit találnék, ha elkezdenék egy korabeli öntött tornyot szétvágni és a mai technikával vizsgálni...
• kísérleteztek azzal, hogy a kész elemeket utóhőkezelik. Ez mission impossible volt, mert egyrészt ugyanabban a hűtőközegben kellene eltérő szelvényvastagságokat hőkezelni, másrészt az edzőközeg is máshogy veszi fel a hőt, így lágyfoltos lett az egész szerkezet, a mechanikai tulajdonságok jelentős szórást mutattak.
• aztán volt egy olyan elképzelés, hogy mangánnal agyonötvözött hegesztőanyagot használnak, amit a hegesztés után el kell kezdeni zömíteni, vagy pneumatikusan kalapálni. Az elképzelés igazából nem rossz, mert 6% mangán felett ez a felkeményedés jelentkezik és megfelelő technikával 1200-1500MPa szakítószilárdságot el lehet érni és még van egy csomó képlékenységi tartalék. Senki nem írt róla, de mechanikai tulajdonságok szobahőmérsékleten vannak értelmezve. Ez azt jelenti, hogy ha a páncél hőmérséklete a napon felmegy 60 fokra, akkor valamennyivel kisebb lesz a keménysége, de a képlékenysége jelentősen megnő, a hőmérséklet csökkenésével ugyanez van visszafelé. Megnő a keménység és jelentősen lecsökken a képlékenység, így a ridegtörés esélye hatványozottan megnő dinamikus igénybevétel esetén. (Amúgy ezt célzott a Robertson-teszt vizsgálni. Mekkora az a hőmérséklet, ahol x MPa konstans külső terhelés és adott dinamukus igénybevétel hatására egy adott ütésszerű igénybevételnél a repedés instabil módon terjed tovább...) . Na szóval, ez a komplex Mn-ötvözésű hegesztőanyag + pneumatikus hidegalakítás a varraton egészen jó eredményeket hozott, így igazából az 500HB keménységű anyagok is hegeszthetőek lettek volna. Ami miatt bukott, az az volt, hogy a hőhatásövezet kilágyulása itt is megvan - sőt itt nagyobb, mert a növelt Mn-tartalmú acél hegesztésénél nagyon vékony rétegeket szabad csak hegeszteni, plusz vissza kell hűteni kézmelegre a varratfémet, különben repedés van. Második probléma az akkori acélok kéntartalma volt (ekkor még nincs szekunder metallurgia, meg kalcium-mal modifikált salakzárvány...). A mangán a kénnel alacsony olvadáspontú eutektoidot alkot, vagyis amikor a varratfém megszilárdul és zsugorodna, a varrat közepében a mangán-szulfid "szennyeződés" még folyékony, így a varrat középen kettéválik... Az acélgyártás erre a szintre Nyugaton úgy 30 éve jutott el..

Másrészt közben az angolok elkezdték gyártani a Challanger-t, ahol már elektronsugárral hegesztettek össze szelvényeket. Itt már nem kellett hegesztőanyag, vákuum alatt hegesztenek - szóval nincs nedvességfelvétel a levegőből, így repedés sem - és mivel egy fókuszált, nagyon vékony sugár olvaszt össze egyszerre akár 250mm anyagot, minimális a kilágyulás is és emiatt a belső feszültség is. Rohadtul komplikált, de a legmagasabb minőségű varratot adja - ha megfelelőek a paraméterek...

Bravó!...
Az ilyen bejegyzesekért érdemes ide járni.

 

[gorkamorka]

igazából azért kérdezem, mert szemmel láthatóan a nyugati és a szovjet lőszereket teljesen más ennek a köpenynek a kialakítása...a szovjet lőszereken jóval kisebb ez, így a teljes lőszer tömegének is kisebb részét teszi ki...
ez nyilván az "elvesző energia" miatt fontos, amit mutattam az RM preziben...
de gondolom az sem véletlen, hogy nyugaton más kialakítást választottak, és bevállalták a nagyobb tömegű (és felületű) köpenyt...

A szovjeteknél több probléma is volt ezzel. Inkább idézném:

"The principal difference of most Soviet APFSDS rounds from the Western ones was that the former used bore-riding fins and the sabot had only one area of contact with the barrel, while the latter overwhelmingly use spool shaped sabots that touch the barrel in two areas and therefore can afford to have subcaliber fins. At first glance there are advantages and disadvantages to both approaches. In Soviet model, the sabot can be made much lighter and therefore the loss of gunpowder energy on acceleration of parasitic mass is smaller. On the other hand, large bore-riding fins produce a high ballistic drag causing severe decceleration of the projectile in flight and affecting stability. The developments of the last decades have shown that the Western approach seems to be more sound. Newest 125mm rounds have moved away from bore-riding fins, and there are many foreign variants of 125mm APFSDS rounds utilizing spool-shaped sabots."

 

[dudi]

Semmit. Ökölszabály, hogy acélnál a szakítószilárdság=3×keménység Brinell-ben, szóval kb. 900MPa szakítószilárdságú anyagok vannak.

A gond az, hogy a korabeli hegesztések sanszosan az alapanyag jó ha 2/3-át hozták szakítószilárdságban (vagy még annyit sem), így kérdés, hogy a találat hová esik, úgy lesz járulékos veszteség.

Ez a probléma az összes, korabeli harckocsit sújtotta. Az akkori kohászat a keménységet csak a magas (0,25%) környéki karbontartalommal és króm/molibdén ötvözéssel érte el. Ezek a hőkezelésnél karbidokat hoznak létre, ami növeli a keménységet, viszont ehhez gyorsan kell lehűteni az alapanyagot - mondjuk vízben. Ekkor viszont hatalmas feszültségek lettek az anyagban, ezért kellett hozzá mangát és/vagy nikkelt is ötvözni az anyaghoz, hogy a kritikus lehűlési sebesség értékét lecsökkentse, plusz a nagyobb szelvényvastagság a teljes keresztmetszetben edződjön.

Itt jött a következő gond, hogy ezeket a lemezeket össze kellett hegeszteni, ahol a hegesztési hőhatás miatt ez az egész szilárdságnövelés ment a levesbe, plusz a már meglévő magas keménység miatt szinte lehetetlen volt repedésmentesen hegeszteni, másrészt nem létezett hozzá hegesztő, ami rendelkezett volna a kellő szilárdsággal. Emiatt kellett valamilyen ausztenites (nagyon leegyszerűsítve, "rozsdamentes") hegesztőanyagot használni, aminek a repedésállósága sokkal jobb, de a szilárdsága legfeljebb 500MPa.

Szinte minden ország folytatott kísérleteket arra, hogyan lehetne a hegesztett kötések szilárdságát megnövelni:

• a legegyszerűbb megoldás az volt, hogy nincs hegesztés, így nincs kilágyulás sem. Ehhez viszont nagyméretű öntőformák kellettek, ami meg magával hozta az öntészeti problémákat és azt, hogy a keresztmetszetben inhomogén az anyag, mivel a keresztmetszet közepe hűl le legkésőbb. Ezt a hibát ki lehetett kerülni úgy, hogy az öntőformába magasabb olvadáspontú betétlemezeket tettek, így mindjárt kisebb a lokális keresztmetszet. Az öntés után pedig egy ismételt hőkezelés jött, amivel az öntési feszültségeket csökkentették, plusz jót tett a megmunkálás utáni mérettartásnak is (forgácsoláskor nyomófeszültség kerül az anyagba, így ha az anyag nincs feszültség-csökkentve, akkor elvetemedik... Ezt manapság a hegesztőmérnökök nem tudják.) Mondjuk kíváncsi lennék, mit találnék, ha elkezdenék egy korabeli öntött tornyot szétvágni és a mai technikával vizsgálni...
• kísérleteztek azzal, hogy a kész elemeket utóhőkezelik. Ez mission impossible volt, mert egyrészt ugyanabban a hűtőközegben kellene eltérő szelvényvastagságokat hőkezelni, másrészt az edzőközeg is máshogy veszi fel a hőt, így lágyfoltos lett az egész szerkezet, a mechanikai tulajdonságok jelentős szórást mutattak.
• aztán volt egy olyan elképzelés, hogy mangánnal agyonötvözött hegesztőanyagot használnak, amit a hegesztés után el kell kezdeni zömíteni, vagy pneumatikusan kalapálni. Az elképzelés igazából nem rossz, mert 6% mangán felett ez a felkeményedés jelentkezik és megfelelő technikával 1200-1500MPa szakítószilárdságot el lehet érni és még van egy csomó képlékenységi tartalék. Senki nem írt róla, de mechanikai tulajdonságok szobahőmérsékleten vannak értelmezve. Ez azt jelenti, hogy ha a páncél hőmérséklete a napon felmegy 60 fokra, akkor valamennyivel kisebb lesz a keménysége, de a képlékenysége jelentősen megnő, a hőmérséklet csökkenésével ugyanez van visszafelé. Megnő a keménység és jelentősen lecsökken a képlékenység, így a ridegtörés esélye hatványozottan megnő dinamikus igénybevétel esetén. (Amúgy ezt célzott a Robertson-teszt vizsgálni. Mekkora az a hőmérséklet, ahol x MPa konstans külső terhelés és adott dinamukus igénybevétel hatására egy adott ütésszerű igénybevételnél a repedés instabil módon terjed tovább...) . Na szóval, ez a komplex Mn-ötvözésű hegesztőanyag + pneumatikus hidegalakítás a varraton egészen jó eredményeket hozott, így igazából az 500HB keménységű anyagok is hegeszthetőek lettek volna. Ami miatt bukott, az az volt, hogy a hőhatásövezet kilágyulása itt is megvan - sőt itt nagyobb, mert a növelt Mn-tartalmú acél hegesztésénél nagyon vékony rétegeket szabad csak hegeszteni, plusz vissza kell hűteni kézmelegre a varratfémet, különben repedés van. Második probléma az akkori acélok kéntartalma volt (ekkor még nincs szekunder metallurgia, meg kalcium-mal modifikált salakzárvány...). A mangán a kénnel alacsony olvadáspontú eutektoidot alkot, vagyis amikor a varratfém megszilárdul és zsugorodna, a varrat közepében a mangán-szulfid "szennyeződés" még folyékony, így a varrat középen kettéválik... Az acélgyártás erre a szintre Nyugaton úgy 30 éve jutott el..

Másrészt közben az angolok elkezdték gyártani a Challanger-t, ahol már elektronsugárral hegesztettek össze szelvényeket. Itt már nem kellett hegesztőanyag, vákuum alatt hegesztenek - szóval nincs nedvességfelvétel a levegőből, így repedés sem - és mivel egy fókuszált, nagyon vékony sugár olvaszt össze egyszerre akár 250mm anyagot, minimális a kilágyulás is és emiatt a belső feszültség is. Rohadtul komplikált, de a legmagasabb minőségű varratot adja - ha megfelelőek a paraméterek...

Ezek a vékony öntvényekre és hengerelt lemezekre is igazak? A Leopard 1 páncélzata maximum 70mm vastag hengerelt acelból (teknő) és kb 60-65mm vastag öntött acélból (torony) készült.

 

[speziale]

A szovjeteknél több probléma is volt ezzel. Inkább idézném:

"The principal difference of most Soviet APFSDS rounds from the Western ones was that the former used bore-riding fins and the sabot had only one area of contact with the barrel, while the latter overwhelmingly use spool shaped sabots that touch the barrel in two areas and therefore can afford to have subcaliber fins. At first glance there are advantages and disadvantages to both approaches. In Soviet model, the sabot can be made much lighter and therefore the loss of gunpowder energy on acceleration of parasitic mass is smaller. On the other hand, large bore-riding fins produce a high ballistic drag causing severe decceleration of the projectile in flight and affecting stability. The developments of the last decades have shown that the Western approach seems to be more sound. Newest 125mm rounds have moved away from bore-riding fins, and there are many foreign variants of 125mm APFSDS rounds utilizing spool-shaped sabots."

akkor megpróbálom összefoglalni a lényeget:
ha jól értem ahhoz, hogy a szovjetek elérjék a kívánt torkolati sebességet csökkentetették a sabot méretét...ez a megoldás viszont a nagyobb méretű stabilizáló szárnyak miatt nagyobb légellenállást és rosszabb stabilitást ad...magyarán a szovjet megoldás inkább kisebb távolságon előnyös, nagyobb távra a nyugati a jobb...és utána a szovjetek is ebbe az irányba mentek....

nyilván az is egy jó kérdés, hogy 2km-en ez hogyan befolyásolta a first hit probability-t

 

[gorkamorka]

Semmit. Ökölszabály, hogy acélnál a szakítószilárdság=3×keménység Brinell-ben, szóval kb. 900MPa szakítószilárdságú anyagok vannak.

Óriási különbségek vannak.

Lőtéri teszteken lett bizonyítva. Pl. Jugoszláviában tesztelték a T-54A és az amerikai M47-et is. Mindkettő homlokpáncélja 100mm, 60 fokban döntve. Elvileg egyenlő.
A 3 legerősebb tesztelt fegyver, a 100mm-es D-10 harckocsilöveg, a jó öreg II.Vh-s német 88-as, illetve az amerikai 90mm M36 semmit nem tudott kezdeni a T-54 homlokpáncéljával, közvetlen közelről (100m) sem.
Ezzel szemben az M47 homlokpáncélját 750m-ről átütötte a 100mm-es BR-412B páncélgránát, 250m-ről a 88mm-es Panzergranate 39, illetve 350m-ről a Panzergranate 40.

Mi volt a különbség? Az, hogy a T-54 páncélja 290BHN keménységű, az M47-é meg alig 210.