Tippelni viszont lehet és ha tippelnem kellene, akkor úgy 550 és 630HB közötti páncéljuk van, ami szerkezetbe van beépítve. Ami ezt a keménységet tudja, a mai csúcs quattro-hengersort alapul véve akkor olyan 20-25mm vastagságban tudja. 600HB keménységű anyagot hegesztettem már.
Ha tovább kellene tippelnem - vagy ha nekem kellene fejleszteni, akkor:
- LD-konverterrel kezdenék
- vákuum alatt átolvasztott anyag, kén, foszfor, oxigén homeopátiás mennyiségre lecsökkentve. Itt mondjuk az LD-konverter kiégetné a karbont is, de azt majd az üstnél figyelembe kell venni
- csak és kizárólag ellenőrzött ócskavas-betét, hogy minimális mennyiségben legyen benne réz
- mivel nem csinálunk sok acélt, ezért a folyamatos öntés kurva drága lenne, maradnak az alsó öntésű kokilla - ha még van benne gáz, az felmegy a tetejére. A felső 5%-nyi anyagot kérdés nélkül levágnám, majd újra olvaszt a következő adagnál
Ezután jönne az újraolvasztás üstben:
- felmennék 0,5% karbonig - mert azért valamiből kéne karbidot is előállítani. Ez mondjuk sokan nem fogják tudni hegeszteni, de lehet. Minden könyvben 0,2% karbonról szól a fáma - eddig 0,7%-os acél volt nálam a csúcs. Nehéz feladat, de megoldható.
- 0,5% karbonhoz adnék 1,5%Cr-ot, mert nem mezei karbid kell, hanem akkor már valami combosabb, mondjuk Cr23C6.
- a nitrogéntartalmat óvatosan tartanám, mert az öntésnél kellene valami, amiből lehet csíráztatni - nem hátrány, ha már az üstben van ilyen csíraképző kiválás - ezért adnék az üsthöz vanádiumot meg alumíniumot. Mindkettőből lesz nitrid. Titánt nem, mert a hegesztésnél úgyis kiég meg drága.
- adnék úgy saccra 0,8% molibdént, hogy egyrészt ez is képezzen karbidot, plusz csökkenti az edzési ridegedést - mivel a lemezt a hengerlés végén meg kell ereszteni
- ezen kívül adnék úgy 3% nikkelt, mert nagyobb anyagvastagság esetén a vízben edzésnél sem lehet átedzeni a teljes anyagvastagságot, plusz a nikkel ezen felül növeli a szívósságot.
- adnék hozzá nióbot is, mert hengerelni is fogjuk az anyagot a későbbiek során
- a végül, a poén kedvéért 0,005% bórt, majd ez megbolondítja az egész ötvözési rendszert a nitrid-képződés során, illetve a lehűlési idő módosításával.
Ezt majd quattro-hengersoron és hűtött hengerekkel, termomechanikus hengerléssel fel lehetne vinni 650-680HB-re is meg úgy 10% szakadási nyúlás lenne.
Ennél jobb megoldás nincs. Nem azért, mert én mondom, hanem azért, mert jelenleg a metallurgia ezt tudja. Persze adódik a kérdés, hogy akkor miért nem gyárt mindenki páncélt..
3 dolog miatt:
- neked kell az acélt gyártanod - már a betétoldaltól kezdve
- össze kell játszani a termomechanikus hengerlést és a hűtést egy rendszerbe, ami repordukálható minőséget biztosít
- nem ártana valahogy összehegeszteni és szerkezetbe építeni. Ehhez viszont messzemenőkig kell ismerni az anyagot, kezdve ott, hogy az óvodában tanított anyagmodellek és mechanikai tönkremeneteli módok itt nem egészen úgy működnek.
A németeknél ez a 3 per pillanat megvan, szóval ez alapján tippelem a 630HB-t és a 25mm-es határt ebben a kategóriában. Ahogy csökken a páncéllemez keménysége, úgy nő a hengerelhető lemezvastagság is. Ezen felül tudnak kerámiákat gyártani - vagyis piszkosul pontos anyagmodelljük van kerámiákra is - akár a szinterezett SiC-ra, plusz jól össze is tudják ragasztani.
Ehhez alumíniumot/rezet keríteni egy többrétegű páncélhoz már csak formalitás.
Innentől fogva az már csak egy tömegoptimalizálás, hogy hány réteg kerámiát meg tölteléket rakok a 630HB lemezek közé.
Lehet feladogatni álláshirdetést, hányan tudnák a fenti 3 kérdéskör bármelyikét betölteni úgy, hogy akkor termelünk. Ezzel nagyjából akkor a magyarországi páncélgyártási álmokat el is lehet rakni a klumpetba.