Harckocsik harctéri alkalmazása

  • Ha nem vagy kibékülve az alapértelmezettnek beállított sötét sablonnal, akkor a korábbi ígéretnek megfelelően bármikor átválthatsz a korábbi világos színekkel dolgozó kinézetre.

    Ehhez görgess a lap aljára és a baloldalon keresd a HTKA Dark feliratú gombot. Kattints rá, majd a megnyíló ablakban válaszd a HTKA Light lehetőséget. Választásod a böngésződ elmenti cookie-ba, így amikor legközelebb érkezel ezt a műveletsort nem kell megismételned.
  • Az elmúlt időszak tapasztalatai alapján házirendet kapott a topic.

    Ezen témában - a fórumon rendhagyó módon - az oldal üzemeltetője saját álláspontja, meggyőződése alapján nem enged bizonyos véleményeket, mivel meglátása szerint az káros a járványhelyzet enyhítését célzó törekvésekre.

    Kérünk, hogy a vírus veszélyességét kétségbe vonó, oltásellenes véleményed más platformon fejtsd ki. Nálunk ennek nincs helye. Az ilyen hozzászólásokért 1 alkalommal figyelmeztetés jár, majd folytatása esetén a témáról letiltás. Arra is kérünk, hogy a fórum más témáiba ne vigyétek át, mert azért viszont már a fórum egészéről letiltás járhat hosszabb-rövidebb időre.

  • Az elmúlt időszak tapasztalatai alapján frissített házirendet kapott a topic.

    --- VÁLTOZÁS A MODERÁLÁSBAN ---

    A források, hírek preferáltak. Azoknak, akik veszik a fáradságot és összegyűjtik ezeket a főként harcokkal, a háború jelenlegi állásával és haditechnika szempontjából érdekes híreket, (mindegy milyen oldali) forrásokkal alátámasztják és bonuszként legalább a címet egy google fordítóba berakják, azoknak ismételten köszönjük az áldozatos munkáját és további kitartást kívánunk nekik!

    Ami nem a topik témájába vág vagy akár csak erősebb hangnemben is kerül megfogalmazásra, az valamilyen formában szankcionálva lesz

    Minden olyan hozzászólásért ami nem hír, vagy szorosan a konfliktushoz kapcsolódó vélemény / elemzés azért instant 3 nap topic letiltás jár. Aki pedig ezzel trükközne és folytatná másik topicban annak 2 hónap fórum ban a jussa.

    Az új szabályzat teljes szövege itt olvasható el.

fip7

Well-Known Member
2011. november 9.
19 145
59 780
113
Tippelni viszont lehet és ha tippelnem kellene, akkor úgy 550 és 630HB közötti páncéljuk van, ami szerkezetbe van beépítve. Ami ezt a keménységet tudja, a mai csúcs quattro-hengersort alapul véve akkor olyan 20-25mm vastagságban tudja. 600HB keménységű anyagot hegesztettem már.

Amikor a Leopárd 2-t tervezték akkor is ennyit tudtak?
Mert ma tudnak ilyet gyártani azt tudjuk.


Szerintem annak idején ettől nagyon messze voltak, főleg komolyabb vastagságban.

Valahol megvan a szovjet acélok leírása. De talán még tankogradon is van hozzá link.
A szovjetek a 70's években 400-450 HB-t tudtak. A 80's években 500 HB-t. Utóbbi bóracél.
 
T

Törölt tag 1945

Guest
Tippelni viszont lehet és ha tippelnem kellene, akkor úgy 550 és 630HB közötti páncéljuk van, ami szerkezetbe van beépítve. Ami ezt a keménységet tudja, a mai csúcs quattro-hengersort alapul véve akkor olyan 20-25mm vastagságban tudja. 600HB keménységű anyagot hegesztettem már.

Ha tovább kellene tippelnem - vagy ha nekem kellene fejleszteni, akkor:
  • LD-konverterrel kezdenék
  • vákuum alatt átolvasztott anyag, kén, foszfor, oxigén homeopátiás mennyiségre lecsökkentve. Itt mondjuk az LD-konverter kiégetné a karbont is, de azt majd az üstnél figyelembe kell venni
  • csak és kizárólag ellenőrzött ócskavas-betét, hogy minimális mennyiségben legyen benne réz
  • mivel nem csinálunk sok acélt, ezért a folyamatos öntés kurva drága lenne, maradnak az alsó öntésű kokilla - ha még van benne gáz, az felmegy a tetejére. A felső 5%-nyi anyagot kérdés nélkül levágnám, majd újra olvaszt a következő adagnál

Ezután jönne az újraolvasztás üstben:
  • felmennék 0,5% karbonig - mert azért valamiből kéne karbidot is előállítani. Ez mondjuk sokan nem fogják tudni hegeszteni, de lehet. Minden könyvben 0,2% karbonról szól a fáma - eddig 0,7%-os acél volt nálam a csúcs. Nehéz feladat, de megoldható.
  • 0,5% karbonhoz adnék 1,5%Cr-ot, mert nem mezei karbid kell, hanem akkor már valami combosabb, mondjuk Cr23C6.
  • a nitrogéntartalmat óvatosan tartanám, mert az öntésnél kellene valami, amiből lehet csíráztatni - nem hátrány, ha már az üstben van ilyen csíraképző kiválás - ezért adnék az üsthöz vanádiumot meg alumíniumot. Mindkettőből lesz nitrid. Titánt nem, mert a hegesztésnél úgyis kiég meg drága.
  • adnék úgy saccra 0,8% molibdént, hogy egyrészt ez is képezzen karbidot, plusz csökkenti az edzési ridegedést - mivel a lemezt a hengerlés végén meg kell ereszteni
  • ezen kívül adnék úgy 3% nikkelt, mert nagyobb anyagvastagság esetén a vízben edzésnél sem lehet átedzeni a teljes anyagvastagságot, plusz a nikkel ezen felül növeli a szívósságot.
  • adnék hozzá nióbot is, mert hengerelni is fogjuk az anyagot a későbbiek során
  • a végül, a poén kedvéért 0,005% bórt, majd ez megbolondítja az egész ötvözési rendszert a nitrid-képződés során, illetve a lehűlési idő módosításával.

Ezt majd quattro-hengersoron és hűtött hengerekkel, termomechanikus hengerléssel fel lehetne vinni 650-680HB-re is meg úgy 10% szakadási nyúlás lenne.

Ennél jobb megoldás nincs. Nem azért, mert én mondom, hanem azért, mert jelenleg a metallurgia ezt tudja. Persze adódik a kérdés, hogy akkor miért nem gyárt mindenki páncélt..

3 dolog miatt:
  • neked kell az acélt gyártanod - már a betétoldaltól kezdve
  • össze kell játszani a termomechanikus hengerlést és a hűtést egy rendszerbe, ami repordukálható minőséget biztosít
  • nem ártana valahogy összehegeszteni és szerkezetbe építeni. Ehhez viszont messzemenőkig kell ismerni az anyagot, kezdve ott, hogy az óvodában tanított anyagmodellek és mechanikai tönkremeneteli módok itt nem egészen úgy működnek.

A németeknél ez a 3 per pillanat megvan, szóval ez alapján tippelem a 630HB-t és a 25mm-es határt ebben a kategóriában. Ahogy csökken a páncéllemez keménysége, úgy nő a hengerelhető lemezvastagság is. Ezen felül tudnak kerámiákat gyártani - vagyis piszkosul pontos anyagmodelljük van kerámiákra is - akár a szinterezett SiC-ra, plusz jól össze is tudják ragasztani.

Ehhez alumíniumot/rezet keríteni egy többrétegű páncélhoz már csak formalitás.

Innentől fogva az már csak egy tömegoptimalizálás, hogy hány réteg kerámiát meg tölteléket rakok a 630HB lemezek közé.

Lehet feladogatni álláshirdetést, hányan tudnák a fenti 3 kérdéskör bármelyikét betölteni úgy, hogy akkor termelünk. Ezzel nagyjából akkor a magyarországi páncélgyártási álmokat el is lehet rakni a klumpetba.

Ugyanez a becslés érdekelne, hogy az NSzK-ban szerinted mi lehetett a max keménység 12mm, 25mm, és 30mm-es hengerelt lapok esetén, a 1976 környékén (Leo2AV)?
Illetve a Szovjetunióban 1983-ban, 21mm-es lapok esetén (T-72B)?
 
  • Tetszik
Reactions: endre and dudi

gorkamorka

Well-Known Member
2021. május 13.
1 299
2 218
113
Ugyanez a becslés érdekelne, hogy az NSzK-ban szerinted mi lehetett a max keménység 12mm, 25mm, és 30mm-es hengerelt lapok esetén, a 1976 környékén (Leo2AV)?
Illetve a Szovjetunióban 1983-ban, 21mm-es lapok esetén (T-72B)?
Tankográdból:

"Unfortunately, the exact grade of steel used for the 16mm plate is not known. For Polish T-72M1 tanks, 2P steel was specified for the appliqué plate as it was the primary high hardness steel available for armoured vehicle production. 2P has a maximum hardness of 477 BHN.

The main alternative is BT-70Sh, as it was widely available in the early 1980's and it was readily weldable. It has a specified hardness range of 477-555 BHN, and it reaches a hardness of 534 BHN when processed into the thin plates."
 
  • Tetszik
Reactions: fip7 and dudi

ozymandias

Well-Known Member
2013. június 4.
2 774
17 989
113
A kérdést mindig úgy kell feltenni, hogy milyen gyártástechnológiával és milyen anyaggal mit tudtak..

A Ganz már az 1850-as években öntött kb. 400HB keménységű vasút kerekeket, igaz 4,5%-os karbontartalmú öntvény volt...

Hogy tudtak-e az oroszok hegeszthető lemezeket gyártani 1960és 70 között, amiknek a keménysége 300HB volt, a válaszom egyértelműen igen. Ezt elvileg az ötvényeknél is hozniuk kellett. A vastagságot itt is 20-25mm-re tenném.

A T-72-esnél emlékeim szerint a 450HB már megszokott volt. Hogy milyen vastagságban, ezt nem tudom. Azt még el tudom képzelni, hogy használhatták az elektrosalakos hegesztést nagyobb szelvényeknél - elvégre ez is szovjet találmány. Lehet, hogy eljutottak oda, hogy az öntvény annyira bonyolult lett, hogy több darabból hegesztették össze.

Biztos vagyok benne, hogy az anyagtechnológiai vonalon fejlesztettek tovább és elérhették az 500HB-t - itt a garast mondjuk az öntvény mellé tenném le, valószínűleg ismerték a bór hatását

NSZK:

Ha emlékeim nem csalnak, akkor az első nagyszilárdságú, finomszemcsés acélokat úgy 1975 környékén kezdték el bevezetni, itt felmentek 1100-1200MPa szakítószilárdságig (ez nagyjából 400HB), ezek voltak a korabeli XABO-acélok, a csúcs itt 25mm volt. Ez aránylag egyszerűen volt már hegeszthető, itt el lehet érni a hegesztőanyaggal is az 1000MPa szakítószilárdságot úgy, hogy -40 fokon is szívós a szerkezet. Közben ment a további fejlesztés, majd a következő ugrás 1983-ban volt, amikor a Thyssen-nél szabadalmat adtak be lemezek gyártástechnológiára, amivel 550HB-ig lehet gyártani.

Ha tippelnem kellene ezek alapján, akkor azt mondanám, hogy fej-fej mellett lehettek, csak máshogy érték el.
 

Pogány

Well-Known Member
2018. április 26.
21 671
71 912
113
A kérdést mindig úgy kell feltenni, hogy milyen gyártástechnológiával és milyen anyaggal mit tudtak..

A Ganz már az 1850-as években öntött kb. 400HB keménységű vasút kerekeket, igaz 4,5%-os karbontartalmú öntvény volt...

Hogy tudtak-e az oroszok hegeszthető lemezeket gyártani 1960és 70 között, amiknek a keménysége 300HB volt, a válaszom egyértelműen igen. Ezt elvileg az ötvényeknél is hozniuk kellett. A vastagságot itt is 20-25mm-re tenném.

A T-72-esnél emlékeim szerint a 450HB már megszokott volt. Hogy milyen vastagságban, ezt nem tudom. Azt még el tudom képzelni, hogy használhatták az elektrosalakos hegesztést nagyobb szelvényeknél - elvégre ez is szovjet találmány. Lehet, hogy eljutottak oda, hogy az öntvény annyira bonyolult lett, hogy több darabból hegesztették össze.

Biztos vagyok benne, hogy az anyagtechnológiai vonalon fejlesztettek tovább és elérhették az 500HB-t - itt a garast mondjuk az öntvény mellé tenném le.

NSZK:

Ha emlékeim nem csalnak, akkor az első nagyszilárdságú, finomszemcsés acélokat úgy 1975 környékén kezdték el bevezetni, itt felmentek 1100-1200MPa szakítószilárdságig (ez nagyjából 400HB), ezek voltak a korabeli XABO-acélok, a csúcs itt 25mm volt. Ez aránylag egyszerűen volt már hegeszthető, itt el lehet érni a hegesztőanyaggal is az 1000MPa szakítószilárdságot úgy, hogy -40 fokon is szívós a szerkezet. Közben ment a további fejlesztés, majd a következő ugrás 1983-ban volt, amikor a Thyssen-nél szabadalmat adtak be lemezek gyártástechnológiára, amivel 550HB-ig lehet gyártani.

Ha tippelnem kellene ezek alapján, akkor azt mondanám, hogy fej-fej mellett lehettek, csak máshogy érték el.
Mivel anyagtudósunk vagy, annyira fontos a hegesztés? Mármint a modern technológiával előállított lapokat más, akár oldható kötéssel rögzítve nem lehetne kellően erős és rugalmas harcjárműveket gyártani?
 

ozymandias

Well-Known Member
2013. június 4.
2 774
17 989
113
Mivel anyagtudósunk vagy, annyira fontos a hegesztés? Mármint a modern technológiával előállított lapokat más, akár oldható kötéssel rögzítve nem lehetne kellően erős és rugalmas harcjárműveket gyártani?
Nem nagyon van más opció, amivel olcsóbban és kisebb méretben megvalósítható olyan kötés, ami ekkora terhelést tud kvázi irányfüggetlenül átvinni.

A kerámiákat mátrixba ágyazva ragasztják.
 

Pogány

Well-Known Member
2018. április 26.
21 671
71 912
113
Nem nagyon van más opció, amivel olcsóbban és kisebb méretben megvalósítható olyan kötés, ami ekkora terhelést tud kvázi irányfüggetlenül átvinni.

A kerámiákat mátrixba ágyazva ragasztják.
Igazából akkor az irányfüggetlenség a lényeg ebben. Szerkezeti kialakításokkal gondolom azért ez valamelyest kiváltható lenne csak kurva drága.
 

ozymandias

Well-Known Member
2013. június 4.
2 774
17 989
113
Igazából akkor az irányfüggetlenség a lényeg ebben. Szerkezeti kialakításokkal gondolom azért ez valamelyest kiváltható lenne csak kurva drága.
A tengeralattjárókat is hegeszteni fogják. Nem nagyon fogják kiváltani sehol sem, mert mert a ragasztott kötésnek is a nyűgje, hogy mekkora felületet kell előállítáni, hogy át tud adni az adott terhelést. Ha van egy 1500MPa folyáshatárú anyagod és egy nagyon jó minőségű fémragasztó már tud 30MPa-t és kapsz mondjuk 300000N terhelést (nekimész a tankkal valaminek) akkor kéne 100 négyzetcentiméternyi felület.

Ha ezt vesszük egy 25mm vastag acéllemezre, akkor 400mm hosszú lemezt kell összeragasztani. Ez tud átvinni 30MPa-t, vagyis kihasználod az 1/50-ed részét. Cserébe tömör kötés

Ha ezt a két lemezt összehegeszted, akkor a mai hegesztőanyagokkal eljutsz 1100MP folyáshatárig. Kihasználod az anyag majd 75%-át. Ki sem számolom, hány négyzetméter kellene ehhez, ha ragasztunk.

Csavarkötés nem játszik, nehéz, plusz nem tömített kötés. Ugyanez igaz a szegecselésre.

Tudom, minden szentnek maga felé hajlik a keze - és én még szent sem vagyok. Annyit tudsz, hogy öntvények, kovácsdarabok okos használatával csökkented a hegesztések számát. Ugyanezt játsszák a reaktortartálynál is
 

Pogány

Well-Known Member
2018. április 26.
21 671
71 912
113
A tengeralattjárókat is hegeszteni fogják. Nem nagyon fogják kiváltani sehol sem, mert mert a ragasztott kötésnek is a nyűgje, hogy mekkora felületet kell előállítáni, hogy át tud adni az adott terhelést. Ha van egy 1500MPa folyáshatárú anyagod és egy nagyon jó minőségű fémragasztó már tud 30MPa-t és kapsz mondjuk 300000N terhelést (nekimész a tankkal valaminek) akkor kéne 100 négyzetcentiméternyi felület.

Ha ezt vesszük egy 25mm vastag acéllemezre, akkor 400mm hosszú lemezt kell összeragasztani. Ez tud átvinni 30MPa-t, vagyis kihasználod az 1/50-ed részét. Cserébe tömör kötés

Ha ezt a két lemezt összehegeszted, akkor a mai hegesztőanyagokkal eljutsz 1100MP folyáshatárig. Kihasználod az anyag majd 75%-át. Ki sem számolom, hány négyzetméter kellene ehhez, ha ragasztunk.

Csavarkötés nem játszik, nehéz, plusz nem tömített kötés. Ugyanez igaz a szegecselésre.

Tudom, minden szentnek maga felé hajlik a keze - és én még szent sem vagyok. Annyit tudsz, hogy öntvények, kovácsdarabok okos használatával csökkented a hegesztések számát. Ugyanezt játsszák a reaktortartálynál is
Én inkább páncélozott szárazföldi harcjárművekre gondolnék, ahol megteheted az adott darabokkal, hogy füleket hajtasz, csapolsz, csavarozol, hajtasz, bordázol, merevítőzöl, anyagokat lapolsz át, rétegzel, tömítesz ha kell.
 

gorkamorka

Well-Known Member
2021. május 13.
1 299
2 218
113
A tengeralattjárókat is hegeszteni fogják. Nem nagyon fogják kiváltani sehol sem, mert mert a ragasztott kötésnek is a nyűgje, hogy mekkora felületet kell előállítáni, hogy át tud adni az adott terhelést. Ha van egy 1500MPa folyáshatárú anyagod és egy nagyon jó minőségű fémragasztó már tud 30MPa-t és kapsz mondjuk 300000N terhelést (nekimész a tankkal valaminek) akkor kéne 100 négyzetcentiméternyi felület.

Ha ezt vesszük egy 25mm vastag acéllemezre, akkor 400mm hosszú lemezt kell összeragasztani. Ez tud átvinni 30MPa-t, vagyis kihasználod az 1/50-ed részét. Cserébe tömör kötés

Ha ezt a két lemezt összehegeszted, akkor a mai hegesztőanyagokkal eljutsz 1100MP folyáshatárig. Kihasználod az anyag majd 75%-át. Ki sem számolom, hány négyzetméter kellene ehhez, ha ragasztunk.

Csavarkötés nem játszik, nehéz, plusz nem tömített kötés. Ugyanez igaz a szegecselésre.

Tudom, minden szentnek maga felé hajlik a keze - és én még szent sem vagyok. Annyit tudsz, hogy öntvények, kovácsdarabok okos használatával csökkented a hegesztések számát. Ugyanezt játsszák a reaktortartálynál is
Látom te nagyon benne vagy ebben az acél témában. Ha nem lenne gond, tudnál egy kicsit részletesebben is írni arról a bizonyos elektrosalakos átolvasztásról?
 

dudi

Well-Known Member
2010. április 18.
50 343
84 159
113
Tippelni viszont lehet és ha tippelnem kellene, akkor úgy 550 és 630HB közötti páncéljuk van, ami szerkezetbe van beépítve. Ami ezt a keménységet tudja, a mai csúcs quattro-hengersort alapul véve akkor olyan 20-25mm vastagságban tudja. 600HB keménységű anyagot hegesztettem már.

Ha tovább kellene tippelnem - vagy ha nekem kellene fejleszteni, akkor:
  • LD-konverterrel kezdenék
  • vákuum alatt átolvasztott anyag, kén, foszfor, oxigén homeopátiás mennyiségre lecsökkentve. Itt mondjuk az LD-konverter kiégetné a karbont is, de azt majd az üstnél figyelembe kell venni
  • csak és kizárólag ellenőrzött ócskavas-betét, hogy minimális mennyiségben legyen benne réz
  • mivel nem csinálunk sok acélt, ezért a folyamatos öntés kurva drága lenne, maradnak az alsó öntésű kokilla - ha még van benne gáz, az felmegy a tetejére. A felső 5%-nyi anyagot kérdés nélkül levágnám, majd újra olvaszt a következő adagnál

Ezután jönne az újraolvasztás üstben:
  • felmennék 0,5% karbonig - mert azért valamiből kéne karbidot is előállítani. Ez mondjuk sokan nem fogják tudni hegeszteni, de lehet. Minden könyvben 0,2% karbonról szól a fáma - eddig 0,7%-os acél volt nálam a csúcs. Nehéz feladat, de megoldható.
  • 0,5% karbonhoz adnék 1,5%Cr-ot, mert nem mezei karbid kell, hanem akkor már valami combosabb, mondjuk Cr23C6.
  • a nitrogéntartalmat óvatosan tartanám, mert az öntésnél kellene valami, amiből lehet csíráztatni - nem hátrány, ha már az üstben van ilyen csíraképző kiválás - ezért adnék az üsthöz vanádiumot meg alumíniumot. Mindkettőből lesz nitrid. Titánt nem, mert a hegesztésnél úgyis kiég meg drága.
  • adnék úgy saccra 0,8% molibdént, hogy egyrészt ez is képezzen karbidot, plusz csökkenti az edzési ridegedést - mivel a lemezt a hengerlés végén meg kell ereszteni
  • ezen kívül adnék úgy 3% nikkelt, mert nagyobb anyagvastagság esetén a vízben edzésnél sem lehet átedzeni a teljes anyagvastagságot, plusz a nikkel ezen felül növeli a szívósságot.
  • adnék hozzá nióbot is, mert hengerelni is fogjuk az anyagot a későbbiek során
  • a végül, a poén kedvéért 0,005% bórt, majd ez megbolondítja az egész ötvözési rendszert a nitrid-képződés során, illetve a lehűlési idő módosításával.

Ezt majd quattro-hengersoron és hűtött hengerekkel, termomechanikus hengerléssel fel lehetne vinni 650-680HB-re is meg úgy 10% szakadási nyúlás lenne.

Ennél jobb megoldás nincs. Nem azért, mert én mondom, hanem azért, mert jelenleg a metallurgia ezt tudja. Persze adódik a kérdés, hogy akkor miért nem gyárt mindenki páncélt..

3 dolog miatt:
  • neked kell az acélt gyártanod - már a betétoldaltól kezdve
  • össze kell játszani a termomechanikus hengerlést és a hűtést egy rendszerbe, ami repordukálható minőséget biztosít
  • nem ártana valahogy összehegeszteni és szerkezetbe építeni. Ehhez viszont messzemenőkig kell ismerni az anyagot, kezdve ott, hogy az óvodában tanított anyagmodellek és mechanikai tönkremeneteli módok itt nem egészen úgy működnek.

A németeknél ez a 3 per pillanat megvan, szóval ez alapján tippelem a 630HB-t és a 25mm-es határt ebben a kategóriában. Ahogy csökken a páncéllemez keménysége, úgy nő a hengerelhető lemezvastagság is. Ezen felül tudnak kerámiákat gyártani - vagyis piszkosul pontos anyagmodelljük van kerámiákra is - akár a szinterezett SiC-ra, plusz jól össze is tudják ragasztani.

Ehhez alumíniumot/rezet keríteni egy többrétegű páncélhoz már csak formalitás.

Innentől fogva az már csak egy tömegoptimalizálás, hogy hány réteg kerámiát meg tölteléket rakok a 630HB lemezek közé.

Lehet feladogatni álláshirdetést, hányan tudnák a fenti 3 kérdéskör bármelyikét betölteni úgy, hogy akkor termelünk. Ezzel nagyjából akkor a magyarországi páncélgyártási álmokat el is lehet rakni a klumpetba.
A belső rétegekhez nem csupán acélt hanem wolframot is (mint kiokosítottak wolfram titán ötvözetet) használnak. Azt hozzá lehet hegeszteni acélhoz? Mert ezt én úgy képzelem (es így is van, mert máshogy értelmen), hogy megvan a torony váza egy nem túl spéci de páncél minőségű acélból. Ez üregesen van összehegesztve és ezekbe az üregekbe megy bele a tényleges páncelblokk ami nincs hozzáhegesztve a torony vázához, mert akkor tábori körülmények közt nem lenne cserélhető.

A Leopard 2-nél így nez ki a torony váza:

metka-790x400.jpg


Nem tudom így erthető-e amit mondani akartam. Tehát a nagy kemenysegű lemezeket távtartókkal kéne egymáshoz hegeszteni (a szovjetek 89-ben a T-72B-nél a teknő frontpancéljába épített HHS lemezeket csak csavarozni tudták egymáshoz, hegeszteni nem) és az így kapott blokkot kell berakni az összehegesztett váz üregeibe.
 

dudi

Well-Known Member
2010. április 18.
50 343
84 159
113
Amikor a Leopárd 2-t tervezték akkor is ennyit tudtak?
Mert ma tudnak ilyet gyártani azt tudjuk.


Szerintem annak idején ettől nagyon messze voltak, főleg komolyabb vastagságban.

Valahol megvan a szovjet acélok leírása. De talán még tankogradon is van hozzá link.
A szovjetek a 70's években 400-450 HB-t tudtak. A 80's években 500 HB-t. Utóbbi bóracél.
A Leopard 1A3 torony páncélzatanál 515BH keménységű acélt használtak (hegeszteni is tudták) a 70-es évek közepén.
 
  • Tetszik
Reactions: endre and Pogány

dudi

Well-Known Member
2010. április 18.
50 343
84 159
113
Ugyanez a becslés érdekelne, hogy az NSzK-ban szerinted mi lehetett a max keménység 12mm, 25mm, és 30mm-es hengerelt lapok esetén, a 1976 környékén (Leo2AV)?
Illetve a Szovjetunióban 1983-ban, 21mm-es lapok esetén (T-72B)?
Erre nem kell tippelni konkrét adatok rendelkezésre állnak.
Németek 20 mm vastag 515BH kemény hegeszteni is tudták 70-es evek közepe. Szovjetek 20mm vastag 534BH kemény nem tudták hegeszteni 89-ben.
 
  • Vicces
  • Tetszik
Reactions: endre and fip7

ozymandias

Well-Known Member
2013. június 4.
2 774
17 989
113
A belső rétegekhez nem csupán acélt hanem wolframot is (mint kiokosítottak wolfram titán ötvözetet) használnak. Azt hozzá lehet hegeszteni acélhoz? Mert ezt én úgy képzelem (es így is van, mert máshogy értelmen), hogy megvan a torony váza egy nem túl spéci de páncél minőségű acélból. Ez üregesen van összehegesztve és ezekbe az üregekbe megy bele a tényleges páncelblokk ami nincs hozzáhegesztve a torony vázához, mert akkor tábori körülmények közt nem lenne cserélhető.

A Leopard 2-nél így nez ki a torony váza:

metka-790x400.jpg


Nem tudom így erthető-e amit mondani akartam. Tehát a nagy kemenysegű lemezeket távtartókkal kéne egymáshoz hegeszteni (a szovjetek 89-ben a T-72B-nél a teknő frontpancéljába épített HHS lemezeket csak csavarozni tudták egymáshoz, hegeszteni nem) és az így kapott blokkot kell berakni az összehegesztett váz üregeibe.
Helyes meglátás, a wolfram-titán ötvözet nekem új..

Se a wolfram, se a titán nem hegeszthető acéllal. A titán intermetallikus vegyületet hoz létre, ami kapásból kuka. Maximum rá lehet robbantani a titánt az acélra.

Wolfram szintén felejtős, az acél már elgőzölt, de a wolfram még sehol.

Egyedül a távtartós megoldás játszik
 

gorkamorka

Well-Known Member
2021. május 13.
1 299
2 218
113
Erre nem kell tippelni konkrét adatok rendelkezésre állnak.
Németek 20 mm vastag 515BH kemény hegeszteni is tudták 70-es evek közepe. Szovjetek 20mm vastag 534BH kemény nem tudták hegeszteni 89-ben.
Már miért ne tudták volna hegeszteni? Abból volt a BMP-2 tornya is. BT-70S acél.

Amúgy forrás, NII Sztali
 
  • Tetszik
Reactions: fip7 and dudi

dudi

Well-Known Member
2010. április 18.
50 343
84 159
113
Helyes meglátás, a wolfram-titán ötvözet nekem új..

Se a wolfram, se a titán nem hegeszthető acéllal. A titán intermetallikus vegyületet hoz létre, ami kapásból kuka. Maximum rá lehet robbantani a titánt az acélra.

Wolfram szintén felejtős, az acél már elgőzölt, de a wolfram még sehol.

Egyedül a távtartós megoldás játszik
Tehát amennyiben wolfram-titan ötvözetet is használok a péncélban akkor az itt használt acélnál sem kell elvarásnak lennie a hegeszthetőségnek, mert úgy is távtartókkal való csavarozás az egyetlen ésszerű megoldás a hegeszthetetlen wolfram-titan ötvözet miatt. Ha jól gondolkozom természetesen.
 
  • Tetszik
Reactions: Pogány

Pogány

Well-Known Member
2018. április 26.
21 671
71 912
113
Helyes meglátás, a wolfram-titán ötvözet nekem új..

Se a wolfram, se a titán nem hegeszthető acéllal. A titán intermetallikus vegyületet hoz létre, ami kapásból kuka. Maximum rá lehet robbantani a titánt az acélra.

Wolfram szintén felejtős, az acél már elgőzölt, de a wolfram még sehol.

Egyedül a távtartós megoldás játszik

Szerszámkészítésben is jelenlevő ötvözetei vannak.
 
S

speziale

Guest
Helyes meglátás, a wolfram-titán ötvözet nekem új..

Se a wolfram, se a titán nem hegeszthető acéllal. A titán intermetallikus vegyületet hoz létre, ami kapásból kuka. Maximum rá lehet robbantani a titánt az acélra.

Wolfram szintén felejtős, az acél már elgőzölt, de a wolfram még sehol.

Egyedül a távtartós megoldás játszik

és egy wolfrám-titán ötvözet mennyire tud kemény lenni? Már csak azért, hogy miért érheti meg ilyennel szívni, ha tudnak ilyen keménységű acélt csinálni?
 

Pogány

Well-Known Member
2018. április 26.
21 671
71 912
113
és egy wolfrám-titán ötvözet mennyire tud kemény lenni? Már csak azért, hogy miért érheti meg ilyennel szívni, ha tudnak ilyen keménységű acélt csinálni?
Vidia is ilyen. :) Wolfrám karbid és titán karbid ötvözet. A wolfrám sűrű, nagyon sűrű és elég kemény, a titán meg könnyű és rugalmas.